Ich bin es gewohnt, das zu nehmen, was _ich_ hab.
Du hattest gefragt, wie _andere_ das Problem lösen würden- und einer dieser anderen hat eben den 3D-Drucker (ich hab zwei sogar, weil ich die Vorteile beider Verfahren nutzen will).
Es gibt aber auch 3D-Druck-Dienstleister, die Teile gegen Bezahlung fertigen.
Das Drehmoment im niedrigen Drehzahlbereich ist bei der Verbindung egal, es ging darum, den Motor mit dem Getriebe zu verbinden. Auch, wenn weiter hinten richtig Drehmoment entsteht- aus ner 1.5mm-Motorwelle kommt nicht so viel. Das geht mit ner selber gedruckten Kupplung problemlos.
Viel mehr, als der Motor selber liefern kann, muss die gar nicht aushalten.
In der Grösse benutzt man in der Industrie meistens aufgepresste Ritzel aus Nylon, wenn die standhalten, tut das ne 3D-gedruckte Kupplung allemal.
Dass _ich_ das so mache, heisst nicht, dass es nicht auch anders geht, aber wenn man die Technik da stehen hat, nutzt man sie eben auch. Jemand mit ner Drehbank wird sich das Teil einfach drehen.
So ne Kupplung zu konstruieren geht allemal schneller, als tagelang das Netz nach nem passenden Fertigteil zu durchsuchen...und ich muss mir nicht mit dem behelfen (und es irgendwie passend kriegen), was der Markt hergibt.
Ich kann die bestmögliche Lösung realisieren...
Inzwischen hab ich mir längst angewöhnt, wenn ich was baue, es gleich von vornherein so auszulegen, dass ich es, mit meinen Möglichkeiten (und dem, was man so zu kaufen kriegt, plus den Möglichkeiten, die Bekannte haben) auch bauen kann.
Im übrigen: wenn deinem Motörchen warm wird, könnte es sein, du hast da was falsch dimensioniert: diese kleinen Motoren vertragen nicht viel Überlastung.
Würde ich mal im Auge behalten.
Lesezeichen