die Nenndrehzahl laut Datenblatt ist nicht genau genug, um die echte aktuelle Drehgeschwindigkeit als Rechenbasis zu verwenden:
Du musst sie messen!
Das ist aber IMO aber viel schwieriger als "nur" einen Drehwinkel zu messen, dies würde ich mit einem Rotationssensor ("Drehgeber") tun.
Wenn du punktgenau stoppen willst, muss dieser entsprechend hoch auflösend sein, und die Zielposition lässt sich dann sehr gut mit sog. PID-Reglern steuern (das sind entspr. Softwarealgorithmen).
Ok, ich geb jetzt mal die Antwort, die der TO höhren will:
Das ist überhaupt kein Problem. Du schaltest mit dem Mikrocontroller einfach für exakt 666,6 ms den Strom an und erreichst dann den Winkel von exakt 20,00 °.
Beschleunigung und Bremsen sind vernachlässigbar.
Die Kraft, die auf den Motor wirkt (Messobjekt) spielt keine Rolle.
Massenträgheit und Nachlauf interessieren keinen.
Die Drehgeschwindigkeit ist exakt 5 RPM (mindestens 3 Stellen hinterm Komma genau) - egal, wie groß die Spannung ist, die du anlegst.
Der DC-Motor hat zwar kein Haltemoment, aber da ist ja auch nicht so wichtig.
Vergiss einfach alle Ratschläge, die dir zahleiche Leute in ZWEI Treads gegenen haben, die haben alle absolut keine Ahnung.
Mach einfach dein Ding!
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