ganze Geräte!
ganze Geräte!
Für mich hat ein 3D Drucker ( meiner DIY habe ihn jetzt seit 3 Jahren ) nur einen sehr begrenzten Einsatzzweck!
- Die Materialauswahl ist stark eingeschränkt
- Die Toleranzen sind of nicht mal in der Lage Allgemeintoleranzfeld M zu erfüllen! d.h. alles funktionale muss nachgearbeitet werden
- Der einzige Vorteil is - jeder noch so Unbedarfte ist in der Lage damit etwas zu Stande zu bringen
- die Homogenität des Materials ist leider nicht wirklich ( zumindest bei meinem) zuverlässig
- Kurzum ... ich habe eine Fräse und einen Drucker, aber den Drucker würde ich nicht nochmal bauen ... die Fräse jederzeit ... obwohl beide eigentlich ganz gut laufen!
Liegt vielleicht auch daran, dass das meiste was ich fertige klein in den Dimensionen ist (bei meinen Teilen sind viele Maße kleiner als die möglichen Toleranzen bei einem Drucker!
Als Workflow habe ich Rhino V5 + RhinoCAM + EDINGCNC oder Marlin Je nach Drucker oder Fräse...
@MechaMind: Welchen Düsendurchmesser und Welchen Filamentdurchmesser hast Du den?
Und bei ISO 2768-1, was für ein Nennmaßbereich ist das denn?
Die Grenzabmaße bei m sind ja davon abhängig.
Düsendurchmesser 0.3 ( 0.2er als backup) wenn ich bei 30mm das Nennmaß annehme bin ich da bei -+0.2mm Toleranz davon gehen etwa 0.2mm in die Konturtreue ( Alleine schon durch die STL source kann man bei hinreichender Auflösung 0.08-0.1 abbuchen (..noch feiner kommt dann Repetier an seine Grenzen) und was die Position angeht bin ich mindestens bei 0.1mm - 0.2 also ist M für stimmige Kugellagersitze in einer Getriebeschale ( akumuliert betrachtet) mehr als ausgereizt ( wenn ich die Lagersitze in Platte fräse liege ich bei 30mm Abstand << 0.1 auf Position und wenn ich mich dann je nach Material noch an die Kugellagerpassung rantaste komm ich akumuliert in F...
Allerdings sind die meisten meiner Teile kleiner 15mm
https://www.youtube.com/watch?v=kjzZy9ve7Os
Geändert von MechaMind (22.05.2017 um 13:59 Uhr)
Ok, bei Feinmechanik wie bei Uhren dürfte ein Extruder wirklich nicht funktionieren. Da dürfte Lasersintern eher die Anforderungen erfüllen.
Je nach Korngröße des Pulvers und Fokus des Strahls kann man da direkt Passungen herstellen.
Wobei so kleine Uhrenmechniken wie im Film doch eher reine Gleitlager (Lochstein) sein dürften. Ist zumindest bei den Taschenuhren so, die ich geerbt habe.
So was erfordert halt deutliche Umrüstungen, da man zum einen das Pulverbett mit Auftragrakel hat und zum anderen unter Schutzgas arbeiten muß, damit man kein Feuer entzündet.
Lochstein ist richtig ... der wird in eine geriebene Passung mit 0.01 Untermaß eingepresst die wär in PA6 gesintert so gar nicht herstellbar!!!!
Im Geschäft haben wir 3 EOS für PA6 eine Maschine für Alusintern und im Zweigwerk steht noch was für Edelstahl ... aber von der Oberflächengüte kann ich mir einen gesunden Kugellagersitz Rz 6.3 oder auch nur gerieben- ehrlich gesagt nicht vorstellen .... bei wärmeleitfähigen Materialien hast Du immer den Hotspot der ja keine 0 dimensionale Größe hat sondern von vielen verschiedenen Faktoren abhängt ( das gebaute Material drunter und der damit vorhanden Wärmekapazität; die Objektplatzierung ( wird nur ein kleiner Querschnitt gebaut erfolgt hier lokal ein hoher Energieeintrag in kurzer Zeit ... was wiederum den Hotspot vergrößert .... Bei Kunststoff sind die Passungen am ehesten nachträglich zu erzielen da das Material gesintert ja eine kleinere Dichte als Reinpolyamid in kalandrierter ( Platten-) form hat. da kannste einen Lagersitz am besten über das Kriechverhalten abbilden ... "Formlager" einpressen ( das Pulver oder, was an Struktur davon im Sinterblock übrig ist setzt sich und wird um das Metall des Lagers herum komprimiert .... ein paar Stunden an warmem Ort stehen lassen ... dann ist das verspannte Material relaxiert ... dann Lager auspressen und durch gesundes Neues ersetzen die Rundheitpasst und das Lager geht leicht saugend rein
Die Positionsgenauigkeit haste aber immer noch nicht... ich arbeite in dem Viedo mit einem Modul von 0.25 da machen 0.05 Eingriffsverschiebung schon ein bissel was aus
Sagen wir Sintern erfüllt seinen Zweck bei vielen Dingen die nicht Temperatur ertragen müssen ... die nicht steif bei kleinem Materialquerschnitt sein müssen ( Emodul), die moderat präzise sein müssen oder Ausgleichsmaßnahmen ( Langlöcher) zulassen..
und die nicht gut wärme abführen müssen ... ( ich hätt ja gerne so eine Anlage ... scheue mich aber inklusive Aufbereitung und Nachbereitung die 200k Euro auf den Tisch zu blättern .... und selber bauen .... die Zeit fehlt mir ( und das Geld auch wenn man die Preise für Piezospiegel sieht... nicht, dass ich ned schon über ein ähnliches Verfahren nachgedacht habe... aber für den Ersttäter birgt das doch auch immer ein gewisses Risiko nicht nur um den invest - nicht jeder will zu Hause ein Aquarium mit Flüssigkeit stehen haben die zu 30 % aus Acrylamid besteht ( Mc Donalds macht sich schon bei ein paar Microgramm Gedanken...!!)
In meinen Augen ist FDM für den Privatgebrauch sicher das einzige wirtschaftlich sinnvolle und chemisch wenn die Temperaturen stimmen, das am wenigsten gefährliche ( aber auch ich kann mich da irren... ich meine jetzt mal im direkten Vergleich zu photoaktivierbarem Acrylharz oder Alu Feinststaub der an sich scchon von der Oberfläche her zu Oxidation bei erhöhter Zimmertemperatur neigt und Metallstaubvergiftung ist ja auch nicht jedermanns Sache....
Gruß Hj
Lasersintern ist ja nicht Werkstoff unabhängig. bei den entsprechend kleinen Abmessungen, kann man auch durchaus auf metallische Werkstoffe umsteigen.Zitat von MechaMind
Da geht dann auch z.B. Eisenpulver und als Schutzgas Stickstoff um eine nitriertes Werkstück zu erhalten.
Auch legieren geht wenn man die Pulvermischungen alle lagern kann.(man braucht ja für jede Michung einen luftdichten Behälter).
Also ich habe mal eine Maschine gebaut, auf der Wurden/werden (ist jetzt2 0 Jahre her) Turbinenschaufeln lasergesintert, die haben im Abgasstrahl bis zu 1700C aushalten müssen.
Bei der Herstellung von Sinteröfen für die Herstellung von Wendeschneitplatten, kommt z.B. auch pulvermetalurgisch, durch sintern hergestelltes Molybdän- und Wolframblech zum Einsatz.
Temperaturbeständigkeit hängt nicht vom Verfahren ab sondern vom Werkstoff. Ein Thermoplast ist da natürlich ungeeignet, allerdings auch bei jedem anderen Fertigungsverfahren.
PAM würde ich auch nicht nehmen, Pulver sind eher was was man zuhause nutzen kann. Vor allem die meisten Pulver bekommt man Kiloweise bei Ebay und Amazon ohne Probleme.
Die Positioniergenauigkeit hängt eigentlich nur davon ab wie man die Achsen baut. Mit den üblichen T2 Zahnriemen ist bei 1,8° pro Schritt natürlich nichst zu wollen.
Da muß man schon Gewindespindeln nehmen, um die Auflösung zu verbessern.
Und beim Laser kommt es auf die Optik an wie lang der Fokusbereich ist. mit eine 1" Brennweite, hat man einen schön kurzen Fokusbereich.
Wenn man dann noch pulst, ist der Wärmeeintrag absolut minimal.
Mit Pulsen habe ich schon in 60mm Schiffsbaustahl zylindriche Löcher mit 0,15mm Durchmesser "gebohrt".
Bei einem Pulverlayer von 0,1mm Dicke sind bei Strukturbreiten über 21,5 * Stahldurchmesser und entsprechender Auflösung der Achsen, durchaus Genauigkeiten von 0,01 erreichbar.
Und die 0,1mm Pulverschicht reduziert sich dann auf 0,02 bis 0,04mm.
Kommt halt drauf an wie gut man die Prozessparamter beherrscht.
Ich vermute mal du hadst einen klassichen feststehenden Resonator (womöglich CO² im Sinn)
Da die Resonatoren immmer diagonal polarisiert sind, bräuchte man da für richtugnsunabhängig gleiche LEistung sowieso erst mal einen Lambda- viertel Spiegel für eine zirkulare Polarisation.
Also alle Spiegel weg lassen. Nur eine Fokusieroptik und mit einer Laser LED arbeiten, die man per A-Achse immer in Vorschubsrichtung deht und so richtungsunabhängig immer die maximale Leistung hat.
Osram Semiconductor hat Laser Bars bis 500W.
Bsp: http://www.osram-os.com/Graphics/XPi...%20BY81-12.pdf
Das Problem ist eigentlich nur die Kapselung der Antriebe und Führungen vor den Werkstoffstäuben und dem Kondensat vom Sintern so wie der Tisch, der das Pulver stabil halten muß.
Dann noch daß das Gehäuse insgesammt Luftdicht sein muß und man halt immer sauber mit Schutzgas fluten und spülen muß.
An sonsten hat man bei den NC-Achsen nicht viel Unterschied zu Extruder 3D-Druckern.
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