Ich weiß nicht ob es praktisch eine Variante ist, aber vielleicht könntest du Glasspritzen als Zylinder zweckentfremden.
Ich weiß nicht ob es praktisch eine Variante ist, aber vielleicht könntest du Glasspritzen als Zylinder zweckentfremden.
Wenn es um einen leichtgängigen und gut dichtenden Kolben im Arbeitszylinder geht dann ist der Einsatz von Ferrofluid sicher eine gute Idee.
Ich bin da nicht so pessimistisch.
Es gibt Rundmaterial blank gezogen mit guter Oberfläche und genauem Durchmesser zu kaufen. Die Bohrung sollte natürlich gerieben werden, aber eine Reibahle wird sich ja wohl auftreiben lassen. Wenn der Kolben zu schwergängig ist kann man ihn auch vorsichtig mit 1000er Schleifpapier abziehen, bis er passt. Da das Arbeitsfluid Luft ist, muss er nicht so 100% dicht sein wie ein Hydraulikkolben. Der Verdrängerkolben hat sowieso Untermass, da muss nicht mal die Bohrung glatt sein, Kühlrippen kann man auch aus Blech schneiden und auflöten, oder man baut eine Wasserkühlung, dann gehts auch ohne Kühlrippen. Oder man baut den Kühlzylinder aus einem rechteckigen Alublock und schraubt einen Elektronik-Kühlkörper drauf. Man muss halt etwas kreativ sein und die Konstruktion den Fertigungsmöglichkeiten anpassen. Ein Schwungrad muss zum Beispiel gar nicht rund sein, ein Viereck, Sechseck oder Siebzehneck tuts auch, Kurbeln können einfach gerade Stücke sein usw, Presspassungen können durch einfache Bohrungen und Metallkleber ersetzt werden usw.
An den käuflichen Motoren sind viele Teile viel aufwendiger gefertig als nötig, weils ja hübsch aussehen soll, und auch viele Baupläne sind eher als Fingerübung für den Dreh-und-Fräs-Azubi konzipiert, es geht aber meistens auch viel einfacher! Eine Welle kann so konstruiert werden, daß sie nur einen Durchmesser hat, schon ist es wieder nur ein Stück Rundstahl. Für Lager kann man bei Conrad sog. Bundbuchsen kaufen, dann kann man die Bohrung einfach mit der Bohrmaschine machen, die Buchse wird eingepresst oder eingeklebt, und schon hat man eine astreine Lagerung. Es gibt auch noch die Methode "Schrott wird flott", also zugreifen wenn in der Schrottkiste ein alter Pneumatikzylinder, Rasenmähermotor etc. liegt.
Das Ganze soll ja schließlich ein Unikat werden, oder ? Also auf ans Werk, und wenn du nicht weiter kommst hast du ja dieses Forum.
Geändert von hbquax (25.09.2013 um 07:56 Uhr)
Noch ein Tip: Es ist evtl. sinnvoll, die geometrischen Eckdaten von einem bekannten Motor zu übernehmen, also Kolbendurchmesser, Hub, Länge der Pleuel usw., da diese Größen aufeinander abgestimmt sein müssen. Alle anderen Maße modifizierst du so, daß du es gut bauen kannst.
Ich hab heute mal einen Testanlauf für den Zylinder/Kolben gestartet, hatte aber nicht viel Zeit. Ich hab Rundstahl-Vollmaterial für den Kolben genommen und die Bohrung im selben Durchmesser gemacht. Der Kolbenpasst einigermaßen, allerdings wenn man ihn mit dem Hammer reinschlägt. Danach habe ich etwas gefeilt, und nach und nach hat er besser reingepasst. Ich werde das aber demnächst alles sowieso noch mal gründlicher machen. Allerdings habe ich nicht die unendliche Auswahl an Material. Deshalb kann ich wohl vom Durchmesser her nicht so riesig variieren. Also müsste ich die Dimensionen des Zylinders/Kolben umrechnen.
So sah das ganze dann aus(Durchmesser vom Kolben: 12mm):
Ist das von der Passung her schon ausreichend? Ich vermute mal, mann muss den Kolben noch schmieren. Ein kleines Spiel wäre da wohl nötig, oder denke ich falsch?
Der Kolben muss auf jeden Fall leichtgängig sein, also durchs Eigengewicht rein- und rausfallen, sonst wird das nichts. Im Betrieb gehört dann überall dort, wo Metall auf Metall reibt, etwas Öl hin, stinknormales Fahrad- und Nähmaschinenöl, gibts in jedem gutsortierten Supermarkt, Baumarkt, Fahradladen.
Übrigens werde ich mich an diese Anleitung hier halten: http://www.manfreds-hobbypage.de/
Die Bleche sind schon fertig. Derzeit arbeite ich am Arbeitskolben/-zylinder. Ich habe in Rundmaterial eine 13,75mm Bohrung gemacht und werde sie jetzt irgendwie auf 14mm bekommen, damit der Kolben reinpasst.
Der Testzylinder hat nach etwas feilen und ölen allerdings ganz ordentlich funktioniert.
Kann das Foto leider iwie nicht sehen?!Zitat von jiggo
Ich hab heute mal einen Testanlauf für den Zylinder/Kolben gestartet, hatte aber nicht viel Zeit. Ich hab Rundstahl-Vollmaterial für den Kolben genommen und die Bohrung im selben Durchmesser gemacht. Der Kolbenpasst einigermaßen, allerdings wenn man ihn mit dem Hammer reinschlägt. Danach habe ich etwas gefeilt, und nach und nach hat er besser reingepasst. Ich werde das aber demnächst alles sowieso noch mal gründlicher machen. Allerdings habe ich nicht die unendliche Auswahl an Material. Deshalb kann ich wohl vom Durchmesser her nicht so riesig variieren. Also müsste ich die Dimensionen des Zylinders/Kolben umrechnen.
So sah das ganze dann aus(Durchmesser vom Kolben: 12mm):
Ist das von der Passung her schon ausreichend? Ich vermute mal, mann muss den Kolben noch schmieren. Ein kleines Spiel wäre da wohl nötig, oder denke ich falsch?
Ich bin eine Signatur!
Hallo,
da bin ich wieder. Mittlerweile ist der Stirlingmotor fast fertig. Mechanische funktioniert da auch das meiste ganz ordentlich. Wie er sich im Betrieb schlägt weiß ich jedoch noch nicht. Da macht mir ehrlich gesagt der Arbeitskolben etwas sorgen, da der wohl nicht hundertprozentig dicht sein wird. Laut Anleitung soll man da wohl Flüssigdichtmittel benutzen, ich hoffe das wird den nötigen Effekt erzielen.
Er sieht nicht wirklich schön aus und ich musste so einiges improvisieren, da mir eine Drehbank und Fräse gefehlt hat. Die Bohrung waren auch mehr oder weniger Glückssache, da sie fast immer einen halben mm daneben lagen. Am meisten hatte ich allerdings mit den Passungen zu tun. Da musste ich mir wirklich die tollsten Sachen überlegen.Und ich hätte nicht gedacht, dass Sekundenkleber so eine tolle Arbeit leistet. Die ganzen Wellen musste ich nämlich kleben, aber die halten dann auch wirklich einwandfrei.
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