ZitierenEcht extrem krass. Hast du Maschinenbau(er) gelernt/studiertß
hi,
die Woche konnte ich nicht viel machen, da ich momentan zu Hause stark eingebunden bin.
Ich habe ein wenig am Gewindedeckel gearbeitet:
Bild hier
In diesen Deckel kommt später noch ein Messingstück, welches das Kugellager für die Gewindespindel beinhaltet.
Gleichzeitig wird mit dem Messingstück das axiale Spiel der Zahnräder begrenzt.
Deshalb muß in den Gewindedeckel ein Gewinde (der Name sagt es ja schon...)
Bild hier
Als Bohrung dachte ich so an eine Größe um die 8mm.
Es bot sich dann ein M8 Gewinde an.
Da M8 eine Steigung von 1,25mm hat und somit zum Einstellen nicht unbedingt geeignet ist, beschloß ich ein eigenes metrisches Gewinde (M8 x 0,5) zu nehmen.
Dies wollte ich mit einem selbstgefertigten Gewindebohrer herstellen.
Zuerst nahm ich ein Stück 8mm Welle einer alten Druckerwalze und drehte den Aufnahmeschaft:
Bild hier
Dann vorne konisch gedreht (hätte nicht so lang sein müssen) und drei Spannuten (Schneidkanten) eingefräst.
Dabei muß man darauf achten, daß die Schneidkanten einen Spanwinkel von möglichst 0 Grad haben, damit es nicht zu Profilverschiebungen am Gewinde kommt.
Danach spannte ich das Makrolon-Gewindestück in die Drehmaschine und den Gewindebohrer in den Reitstock.
Das miserable Ergebnis könnt Ihr hier sehen...
Bild hier
Was war geschehen?
Die Gewindeflanken des Gewindebohrers konnte ich nicht hinterdrehen(-schleifen).
Ich habe also einen Freiwinkel von 0 Grad.
Dies bedeutet, daß der Gewindebohrer nicht nur schneiden muß, sondern auch noch am Gewinde "reibt".
Das war einfach zuviel für die Spannung des Kunststoffteils im Dreibackenfutter; es blieb einfach stehen, während sich das Dreibackenfutter munter weiterdrehte...
Hätte ich mir denken können
So schnell gebe ich aber nicht auf:
Zuerst fertigte ich mir eine Gewindelehre aus Messing.
Bild hier
Dann einen kleinen Innengewindemeißel:
Bild hier
Nun drehte ich das Gewinde eben soweit innen aus, bis die Lehre "schnäbelte" (ein Eindrehen über den ersten Gewindegang ist möglich; dann klemmt die Lehre).
Bild hier
Den Rest machte mein Gewindebohrer ohne zu klagen...
Bild hier
Die Lehre geht nun auch ganz durch:
Bild hier
Und das Teil kann montiert werden:
Bild hier
Nun fragt man sich, warum der Umstand nach dem Gewinde-Innendrehen nochmal mit dem Gewindebohrer den Rest wegzunehmen?
Ich möchte die Innengewinde alle einheitlich groß haben.
Ob das Innengewinde letztendlich M 7,95 x 0,5 oder M 8,05 x 0,5 ist, spielt keine Rolle.
Die Messinghülsen, welche die Kugellager beherbergen werden dann bezüglich des Gewindes angepasst, bis sie sich "satt" eindrehen lassen.
Somit kommt es nicht zu Verschiebungen beim Betrieb des Getriebes / Linearantriebs.
Durch das einheitlich große Innengewinde werden die Messinghülsen ebenfalls einheitlich und, bei mehreren Getrieben austauschbar.
Deshalb der etwas höhere Aufwand mit dem Gewindebohrer.
Außerdem hat es Spaß gemacht ein solches Teil zu fertigen \/
liebe Grüße,
Klingon77
Der kürzeste Weg zwischen zwei Menschen ist ein Lächeln - http://www.ad-kunst.de
Echt extrem krass. Hast du Maschinenbau(er) gelernt/studiertß
Begeisterung pur, du hast es drauf, du kannst mit deinen Maschinen umgehen, sowas fazinierendes, das beeindruckt mich total
Mach weiter so \
Sind das SMD-LED'S an den Seiten?
Wofür?
hi BlackDevil, copious,
früher habe ich mal Maschinenbau gemacht (Ausbildungsberuf).
Später einen Meisterbrief (aus Langeweile).
Dann den Beruf gewechselt (macht noch mehr Spaß).
Nun das "Hobby" wieder entdeckt (auch dank euch hier).
Richtig: sind SMD LED´s in rot, grün und blau.
Ich möchte eine indirekte Beleuchtungsmethode austesten.
Tritt das Licht an transparentem Kunststoff von der Stirnseite ein sollten die Bearbeitungskanten heller und die Flächen nicht so hell leuchten.
Mal schauen, wenn es soweit ist.
Durch die vielen LED´s sollte die Ausleuchtung homogener sein.
Sie sind auch "schön" klein und fallen kaum auf.
Das nicht alles geht, was ich versuche zeigt das erste Gewinde mit meinem selbst gefertigten Gewindebohrer. Die Idee von mir erwies sich dann als "Griff in´s Klo..."
Na ja, wenn nicht auf die eine Art dann halt auf die andere.
Getreu dem Motto:
Es gibt keine Probleme nur noch nicht gefundene Lösungen...
Ein Gewinde (mit metrischem Profil) selber zu "stricken" ist kein Problem.
Alles was man wissen muß ist:
Flankenwinkel: 60 Grad
Gewindetiefe (Zustelltiefe beim Gewindeschneiden): ca. 1/2 * Steigung
Den Meißel konnte ich mit einer kleinen Steigungslehre nach dem Lichtspaltverfahren halbwegs passend von Hand schleifen.
Die Gewindesteigung (0,5mm / Umdrehung) stellt man mit Wechsel(zahn)rädern an der Drehmaschine ein (nach Tabelle).
Die Gewindetiefe ergibt sich durch die Zustellung beim Drehen nach dem ankratzen am Werkstück.
Das bei einem handgeschliffenen Gewindemeißel die Winkel nicht zu 100% stimmen (und somit die Tragkraft nicht optimal ausgenutzt wird) spielt bei dem Teil nur eine untergeordnete Rolle, da konstruktionsbedingt keine großen Axialkräfte zu erwarten sind.
Alles in allem muß ich etwas sorgfältiger arbeiten.
Insbesondere beim kleben.
Die SMD LED´s sind nicht so sauber geklebt, wie ich das gerne hätte.
Wenn ich die Teile aus Makrolon miteinander verklebe kommt es schon mal vor, daß etwas Kleber an die Finger gerät.
Dann nochmal das Werkstück angefasst und schon hat man einen Fleck, den man nicht mehr weg bekommt.
Na ja, Übung macht den Meister.
liebe Grüße,
Klingon77
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Wow, ist echt ein sauberes und gut durchdachtes Teil, das du da gebaut hast!
Respekt!
Gruß,
Martin
hi RAM,
ist ja noch nicht fertig.
Muß sich erst noch zeigen, ob es wirklich so gut durchdacht ist.
Ich bin aber immer noch "voll der Hoffnung".
liebe Grüße,
Klingon77
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hi,
heute wieder ein paar Fotos:
Ich konnte mir noch ein paar Stunden "stehlen" und in die Werkstatt verdrücken.
Gefertigt habe unter anderem die Messingstücke in welche die Kugellager auf der Zahnradseite eingelegt werden.
Zuerst wird das Rundmaterial eingespannt und das Gewinde (M8 x 0,5) geschnitten.
Das Kunststoffteil dient dabei, wie bereits vorab erwähnt als Lehre:
Bild hier
Danach die Bohrung für das Kugellager und eine kleine Index-Durchgangsbohrung mit 1mm Durchmesser (nicht zu sehen).
Bild hier
Die Bohrung sollte nun mit dem Gewinde zentrisch laufen.
Um das Teil nun zur Weiterbearbeitung aufnehmen zu können fertigte ich mir eine kleine Halterung.
Bild hier
Nun kann die Rückseite plangedreht werden.
Bild hier
Dann kommt das Ganze auf die kleine CNC um das Sechskant (gezeichnet war ein Schlitz) zu fräsen. Der ursprünglich geplante Schlitz war für einen Schraubenzieher gedacht.
Bild hier
Mit Hilfe des Innensechskants kann man mit einem 4mm "Inbusschlüssel" das Lager in der Hülse axial verschieben und so das Axialspiel der Gewindespindel einstellen.
Nun kommt die Indexbohrung (1mm) zum tragen.
Mit ihr konnte ich den 1mm Fräser zentrisch ausrichten.
Auf ein paar 1/100mm kommt es hier nicht an.
Bild hier
Hier nun die gefertigte Einheit.
Bild hier
Mit eingelegtem Kugellager.
Bild hier
(Hätte mal ein wenig Druckluft draufhalten können...)
Das gefräste Sechskant.
Bild hier
Mit eingelegtem "Inbusschlüssel"
Bild hier
Die erste Lagerung ist montiert.
Bild hier
Im Vordergrund die Gewindespindel (Rechtsgewinde).
Damit das Zahnrad nach dem Verkleben mit der Spindel sauber rund läuft fertigte ich eine kleine Klebevorrichtung.
Bild hier
Das Zahnrad sollte nun auf ca. 1/10mm genau plan laufen.
Bild hier
Eingebaut.
Bild hier
Bild hier
Trotz sorgfältigster Fertigung kam ich nicht umhin, den Zapfen der Gewindespindel für das Kugellager auf der Zahnradseite ca. 0,05mm kleiner zu drehen.
Ansonsten lief das Zahnrad im Laufe einer Umdrehung nicht ganz sauber.
Wahrscheinlich liegt es an der Summe aller Fertigungsfehler meinerseits, welche die "dumme Angewohnheit haben" sich kumulativ am Ende einer Fertigungskette bemerkbar zu machen.
Ist aber auch kein Beinbruch, da bei dieser "Linearführung" ein kleiner Radialversatz im Betrieb keinen Einfluß auf die Funktion hat.
Dennoch:
Es fuchst mich schon ein wenig...
liebe Grüße,
Klingon77
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Krass...
Bin echt begeistert von der Qualität!
geil geil!!!
bin echt mal gespannt wann das teil läuft.
hi,
die Qualität betreffend hätte ich gerne etwas genauer und sauberer gearbeitet.
Da zeigen sich dann die Grenzen meiner "Selbstbau-Fräse" und meines "China-Böllers" (konventionelle Drehe/Fräse).
Bei den Klebestellen hätte ich gerne etwas sauberer gearbeitet.
Das ist aber, denke ich mit der einen oder anderen Klebevorrichtung (sollte es wirklich mal ein Hexa werden) besser zu machen.
Das bedeutet aber nicht, daß ich unzufrieden wäre.
Eröffnet mir doch eben die kleine CNC Möglichkeiten, welche ich vorher nicht hatte
Bis das Teil mal läuft wird es leider noch etwas dauern.
Meine elektronischen Kenntnisse beschränken sich auf das Verstehen des Prinzips der einen oder anderen Schaltung.
Die letzte Arbeit mit einer C-Control liegt schon 10 - 15 Jahre zurück.
Es wird mir aber hier im Forum schon kräftig geholfen \
liebe Grüße,
Klingon77
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