hi,

Ihr habt natürlich recht. Dadurch ensteht mehr Reibung.

Ich kenne auch kein System, das in der Praxis mit Federdruck arbeitet.

Normalerweise macht man es so, daß zwei Muttern solange gegeneinander verdreht werden bis die Spindel über ihre gesamte Länge eben noch sauber durchläuft.

Dann wird die "Einstell-Mutter" in der Lage fixiert.

Was dann an "Umkehrspiel" noch übrig bleibt kann man über die Software kompensieren.
Mach3 kann sowas z.B:

Das ist aber auch nicht unbedingt der "Weisheit letzte Schluß", weil während des Kompensationsvoranges der einen Achse in der anderen munter weiter gefräst wird und es somit doch einen kleinen Absatz/Versatz gibt.

Immer noch besser als gar keine Möglichkeit.

Bei den Gewindespindeln rate ich (wenn schon metrisch) zu Edelstahlspindeln.
Die sind in der Oberfläche wohl etwas glatter und laufen besser.
Das Material ist auch "zäher" als normaler Stahl. Der Verschleiß also geringer.



@AlKI:

Ob der Fehler über die 100mm nun linear war oder nicht habe ich nicht überprüft.

Bis 100mm liegen meine Werkstück in der Genauigkeit so knapp unter 0,1mm.

Das reicht mir; mehr brauche ich nicht.

Letztens fräste ich eine halbrunde Platine mit einem Durchmesser von 150mm.
Gemessen habe ich 149,84mm (aber nur mit meinem "Aldi-Digital" Meßschieber).

Passungen (auf wenige 1/100mm genau gearbeitete Stellen) fertige ich anders (z.B: durch reiben, drehen, feilen, konventionell fräsen) oder versuche sie "konstruktiv zu umschiffen".


@T4Sven:

Wo liegen denn genau Deine Probleme bezüglich der Genauigkeit?


liebe Grüße,

Klingon77