ZitierenHier sind noch ein paar Bilder von die einzelteile des beines,
und des zusamen baus der beine.
Hallo Alle,
Nachdem ich sehr viel im forum gelesen habe, ist es jetzt zeit meinen Hexapod 3DOF vorzustellen,
leider habe ich noch keinen namen gefunden.
Der hexapod ist etwa:
27 cm lang
38 cm breit mit beinen stehend
11 cm hoch.
Der rumpf ist
27 cm lang
20 cm breit
5 cm hoch
Ich habe 18 servo verbaut, die sind von type GMS IQ-200MG.
Diese ist aus 2,5mm dicke epoxy platten.
Die servohalterungen sind aus aluminium gemacht und haben eine 3mm achse auf der ruckseite.
Die abstandshalterung sind aus aluminium volmaterial gemacht und haben 2,5mm gewinde.
Die mechanik ist jetzt soweit fertig.
Die steuerung von die Servos wird einen ST10F276 microcontroller über nehmen,
diese wird in C programmiert, und hat ein eigenes betriebsystem.
Ich habe die erste bilder vom hexapod und denn controller angehängt.
Hier sind noch ein paar Bilder von die einzelteile des beines,
und des zusamen baus der beine.
und noch ein paar Bilder
Hab gerade in meinem Phoeni² Thread das Video von meinem Hexa eingestellt, vielleicht interessiert es dich ja.
Hallo,
Hab es mir gerade angeschaut, sieht sehr schon aus, ich bin leider noch nicht soweit.
Ich muss die Servos noch anschliessen, und dann die software zum erste mal testen.
Programmiert habe ich schon viel, im moment etwa 108Kbytes code.
Ich arbeite auch noch an die Sensoren für die fuss, damit ich weiss welche bein auf denn boden stehen.
Sobald ich etwas bewegung habe werde ich auch videos machen.
Hi Mark,
das Projekt sieht echt toll aus!
Ich gehe davon aus das die Teile mit einer CNC Maschine hergestellt wurden und nicht mit einer Feile*sehr sauber*
Hast du mehr Infos über das ST10F276 µC Board?
Aber 108K Code ist schon ne ganze Menge für C, was macht dein "Betriebssystem" schon so alles? Wie ist das aufgebaut? Hast du MultiTreading? Wie hast du das Teaching geplant oder läuft er nur ein festes Programm ab.... so viele Fragen
sieht doch ganz nett aus... nenn ihn greenie oder green power
o
L_
OL
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http://de.youtube.com/watch?v=qV1cZ6jUeGE
Mein Programm fürs Laufen belegt etwa 1/3 des RAMs aufm Propeller d.h. da ist noch reichlich platz für anderes.
Die teile sind ohne CNC-maschine gemacht, mit laubsage und viel zeit und fleiß,
die aluminium servohalter habe ich mit einen fräsmaschine gemacht und die achsen mit einen drehmaschine.
Der controller ist auf basis eine ST10F276 (es kann auch einen ST10F269 oder ST10F168 benutzt werden),
ich benutzte diesen controller weil ich denn gut kenne und der die servo signale in hardware generieren kann,
dadurch braucht das generieren der servo signalen keinen processor zeit.
Als programmier umgebung benutze ich uVision von Keil, und tiny RTX166, ein preamptive OS von keil.
Der Controller hat:
- 832 Kbytes FLASH (256 Kbytes, fur denn ST10F269 und ST10F16
- 68 KBytes internes RAM ( 12 Kbytes, fur denn ST10F269, 8 Kbytes fur denn ST10F16
- optional 1 MBytes externes RAM,
Das board hat:
- 128 Kbytes EEPROM
- 18 servo anschlusse,
- 8 ADC (10bit) kanäle für die fußsensoren,
- ein 8 bit I/O port, für 8 weiter servos,
- ein SPI port, für erweiterungen, und kontrolle
- ein 8 bit I/O port.
- ein I2C bus.
- ein RS232
Die software ist modular aufgebaut.
Es können Servos definiert werden, und an die harware pins zugewiesen werden,
für die Servos werden die minimal, maximal und neutral puls werte festgelegd,
dazu wird die puls difference für einen °/puls wert hebel bewegung festgelegd.
Die Servos können auch "bewegen", also von einen start-puls wert zu einen end-pulse wert gehen,
diese bewegung kann in einen zeit (x mal 100 millisekunden) ablaufen.
Alle Servos können gleichzeitig und unabhängig von einander bewegen.
Es können bis zu 6 beine deiniert werden, diese können auf bis zu 3 Servos bestehen und einen sensor.
Die masse von die beine sollen definiert werden (unterbein länge, oberbein länge, schulter länge) und die
bevestigungs position am roboter (position und coordinaten).
Damit kann der fuss in eine position gesetzt werden (x,y,z).
Die software berechnet dann die servo werte, diese berechnungen werden mit floating point ausgefuhrt.
Die bewegungen können auch auf bein ebene gemacht werden, also kann das bein einen neue position (x,y,z)
gegeben werden und diese wird dann in einen bestimmte zeit erreicht. Alle bein können gleichzeitig bewegen.
Alle einstellungen / definitionen können in EEPROM gespeichert werden, es können bis zu 4 profile gespechert werden.
Es kann auch einen empfanger (modellbau) angeschlossen werden, der controller decodiert dann die servo signale.
Die bis zu 14 signale können dann einen funktion zugewiesen werden, wie zb. lauf richtung, körper höhe, etc.
Im moment ist die einstellung und kontrolle nur über einen commando zeile (rs232) gemacht,
aber dieses wird noch erweitert damit dieses auch über einen commandoprotokoll (rs232,SPI und I2C).
Es können kommandos geben werden wie zum beispiel:
"servo set 0d1500" -> alle Servos bekommen denn pulse wert von 1,5 millisekunden
"servo set 0d1 0d900" -> servo 1 bekommt denn pulse wert von 0,9 millisekunden
"servo move 0d1 0d2000" -> servo 1 wird von 0,9ms nach 2.0ms bewegen
"servo start move 0d1 0d200" -> servo 1 wird von 0,9ms nach 2.0ms bewegen in 2 sekunden.
Die bewegungen weden an hand von patronen berechnet werden, in die patronen wird nur beschrieben welche beine
nach einander bewegen werden. Die richtung der bewegung und wie gross die schritte sind werden nicht festgelegd.
Ich werde mehr schreiben/berichten wenn ich weiter bin,
hi Mark,
sieht sehr schön und sauber gearbeitet aus!
Auch die genau bebilderte Beschreibung finde ich prima!
Die Art der Servolagerung kommt mir bekannt vor.
Freut mich, daß du Dich sofort für ein Gegenlager entschieden hast.
Die Vierkant-Rohr-Lösung für die Servohalterung mit eingepasstem Gegenlager-Stift finde ich mal "pfiffig".
Da habe ich mich mit meinem Entwurf ganz schön "abgequält" und umständlicher konstruiert!
Aber nun bin ich auch wieder ein wenig "schlauer" geworden. Danke an dieser Stelle!
Aus welchem Material besteht der Gegenlager-Stift und wie wurde er im Vierkant-Rohr befestigt?
Evt. hättest Du vom unteren Steg (an welchem der Gegenlager-Zapfen verankert ist) noch etwas Material an den Seiten stehen lassen können.
Das hätte die Sache nur unwesentlich schwerer aber stabiler gemacht.
Hinterher verbessern ist natürlich leicht!
Vorab entwickeln sehr viel schwerer!
Läuft das Gegenlager auch in einem Kugellager oder zumindest in einer Gleitlagerbuchse?
Die könntest du ohne weiteres einkleben.
Wenn Du, wie Du schreibst, ebenfalls über eine Drehmaschine/Fräsmaschine verfügst, ist die Herstellung einer Gleitlager-Bundbuchse zum einkleben ja kein Problem.
Freue mich auf weitere Fotos und Beschreibung.
Weiter so und liebe Grüße und guten Rutsch wünscht,
Klingon77
Der kürzeste Weg zwischen zwei Menschen ist ein Lächeln - http://www.ad-kunst.de
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