Vision-Erkennung bei Bestückungsautomaten

[einballimwas]

Kein Problem, lass dir Zeit mit den Bildern. Sowas ist nicht von heute auf morgen gebaut und wird es auch nie werden. Ich sag' da immer: "Take your time! Nobody will die!"


Ich habe das Gefühl, im Thema "Programm" reden wir aneinander vorbei! Meine Definitionen:


"Programm": Software, die auf dem Rechner läuft mit Bedienoberfläche und Erkennung der Bilder von der Kamera. Also eine auf dem Rechner ausführbare Datei. Das ist das, woran ich gerade dran bin. Dieses Programm braucht aber eine Schnittstelle zur Hardware, also zur Steuerung der Motoren (die werden so gut wie nie direkt vom Rechner gesteuert). Dafür gibt es NC's, Numeric Controls. Damit wären wir auch schon beim


"G-code" oder "NC Befehle" sind Befehle in der Form:

N3 T0*57
N4 G92 E0*67
N5 G28*22
N6 G1 F1500.0*82
N7 G1 X2.0 Y2.0 F3000.0*85
N8 G1 X3.0 Y3.0*33

Diese Codes sind weitestgehend standardisiert und sind somit auf allen Steuerungen ausführbar. Das hat den Vorteil, dass man jede Steuerung (nun sei einmal dahingestellt ob USB, Parallelport oder Netzwerk) verwenden kann, die solche G-Codes verarbeiten kann. Nutzen wir unseren eigenen Code oder den Code, der für Panasonic Maschinen entwickelt wurde (wenn er denn vom Standard abweicht) dann müssen wir auch eine Steuerung von Panasonic nutzen was mir und meinem Budget gar nicht gefallen würde. Die sind nämlich auch jenseits der tausend. Weiterhin haben wir dann proprietären Code verwendet, wofür man uns zur Rechenschaft ziehen könnte und Lizenzgebühren verlangen kann. Wenn du magst, kannst du mir mal per PN ein kleines Schnipselchen G-Code bestehend aus 20-50 Zeilen schicken, dann gucke ich mir das an, ob das dem Standard entspricht oder nicht. Ich bin mir da mit mir selbst noch nicht ganz im Reinen, ob ich mich in diesem Punkt auf eine Diskussion einlassen will. Der einfache Grund dafür ist, dass ich den ganzen proprietären Mist hasse. Lizenzgebühren, Inkompatibilität und so weiter verabscheue ich zutiefst. Ein Konverter ist, wenn das ganze erst einmal läuft, auch recht schnell gebaut. Das größte Problem wird sein, die Koordinaten umzurechnen. Dafür findet sich aber sicher auchnoch eine Lösung.


Gut erkannt, mein Blockbild hat einen Fehler. Ich hatte ursprünglich eingeplant, zu erkennen ob überhaupt ein Bauteil im Gurt / Tray ist. Das kann man natürlich weglassen, zumal deine Gründe wirklich überzeugend sind. Dann werde ich das noch rausnehmen. Ich sitze gerade in der Hochschule, kann daher nicht auf die Daten meines Rechners zugreifen. Wenn alles klappt, dann lade ich den korrigierten Ablauf heute noch einmal hoch.


Der Grund, direkt drei "starke" Motoren zu nehmen ist erst einmal grundsätzlich der möglichen Erweiterung und anderen Eventualitäten geschuldet. Wenn man halbwegs hohe Geschwindigkeiten erreichen möchte, so muss man auch entsprechend Kraft aufwenden. Bei Spindeln mit kleiner Steigung ist die Kraft mehr oder weniger egal, da sowieso eine Art Untersetzung gegeben ist. Wenn man nun aber ein wenig schneller werden will, hat man zwei Möglichkeiten: Entweder man lässt den Motor schneller drehen, oder man nimmt eine Spindel mit größerer Steigung. Ein schnell drehender Motor hat weniger Kraft. Das geht aus den Datenblättern der jeweiligen Motoren hervor. Eine Spindel mit größerer Steigung bietet keine so große Untersetzung, wie eine Spindel mit vergleichsweise geringer Steigung. Ich würde gerne überdimensionieren, sonst kann es sein, dass ich zweimal kaufen muss. Es wäre sicher auch interessant, wie sich die beiden unterschiedlichen Motoren machen, und ob es die fast 20 Euro an Kostenunterschied wert sind. Das Flanschmaß ist auf jeden Fall das gleiche, ist also kein Problem, die Motoren einfach auszutauschen. Im übrigen ist die Genauigkeit eher kein Problem: 1,8°/Schritt macht 200 Schritte pro Umdrehung. Die Spindelsteigung wird in mm/Umdrehung angegeben. Eine typische Spindelsteigung ist 5, was bedeuten würde, wir hätten eine Auflösung von 5/200 oder 0,025mm. Mit den 0,9°/Schritt haben wir die doppelte Auflösung: 0,0125mm. Bei 1000 Schritten pro Sekunde macht das 1,25 cm pro Sekunde ... Das ist absolut langsam. Nehmen wir eine Spindel mit der Steigung 10, dann haben wir 10/200 -> 1/20tel Genauigkeit in dieser Achsenrichtung also 0,05 mm, aber dafür eine Verfahrgeschwindigkeit von 5cm/Sekunde. Da muss ich mich auch noch einmal ransetzen und ausloten, welche Spindeln es gibt und welche Auflösung wir brauchen. Im Prinzip genügt selbst bei 0201 Bestückung eine Auflösung von 1/10mm. Können wir das so ins Pflichtenheft übernehmen? Einwände?


Mit dem Holz hast du wieder recht. Ist vermutlich auch besser so. Ich werde deinem Beispiel folgen. Wie sagt man? Jung und ungestüm
Ich habe den Vorteil, dass ich Zugang zu einer NC gesteuerten Fräse habe (auch wenn ich mehr über die Technik weiß, als über das eigentliche Fräsen/Die Mechanik dahinter - Bin nur Elektrotechniker ), weshalb es wohl größtenteils auch an mir ist, die Teile zu fertigen (zumindest die Teile, die wirklich schon aus Alu sein müssen. Ich denke da an die Flansche der Motoren und an die Spindel, die vorgespannt werden muss. In Holz kann man schlecht Kugellager einpressen .


Zur Theta Achse (Habe ich vorher noch nie bezeichnet, ich nehme aber mal an, dass du die Achse zur Rotation der Teile meinst.): Da reicht ein sehr sehr kleiner Steppermotor, der allerdings mit einer Hohlwelle ausgestattet werden muss. Ich erkundige mich auch hier nochmal in diese Richtung. Zur Trägheit des Kopfes: Auch hier helfen starke Motoren
Die pneumatische Lösung scheidet aus, da wir die Kraft nur sehr schlecht korrigieren können, mit der die Nozzle dann herunterfährt. Pneumatische Ventile mit Druckregelung sind viel zu teuer (Diejenigen, die mit pneumatischen Muskeln hantieren wissen das ) und man benötigt trotzdem noch eine Z Achse, damit man den Fokuspunkt bei verschiedenen Bauteilehöhen sauber einstellen kann. Ein unscharfes Bild lässt den Rechner die Bauteile nicht erkennen.


Mit deiner Liste bin ich soweit einverstanden. Wie stehst du zu CNC Steuerungen? Mit einer Steuerung, die G-Code interpretiert und danach handelt lässt sich der Sicherheitsaspekt sehr gut verwirklichen: Die Steuerungen haben vom Gesetz her schon eine solche Sicherung eingebaut und würden uns eine Menge Arbeit abnehmen (Ansteuerung der Endstufen, Sicherheitsabschaltung, Motorregelung, Arbeitsraumüberwachung, usw), unter anderem würde eine Steuerung auch die (eine) Schnittstelle zwischen Maschine und Rechner bilden.


Füge deiner Liste bitte noch folgendes hinzu:
- Plexiglasumhausung mit "Tor geöffnet" Schalter, der mit dem Hardware-Endschalter in Serie geschalten ist. (So wird vermieden, dass jemand dort rein langt und sich die Finger bricht: die kleinen Motoren haben mit den Spindeln zusammen eine ordentliche Kraft.


ToDo für mich:
- Verfügbare Spindelsteigungen zusammentragen und entsprechende Genauigkeiten festhalten
- Hohlwellenmotor für Theta Achse auswählen
- Blockbild neu erstellen
- Unterteilung in Makros die von der Steuerung ausgeführt werden können und wo noch Aktion vom Programm erforderlich ist erstellen
- Struktogramm für das Programm zum obigen Punkt erstellen (Die G-Codes müssen dynamisch erzeugt werden, Stichwort Offset, Rotation, etc).


Todo für dich:
- Mir den Code schicken
- Übersichtsplan über die Maschine erstellen (Wo kommen die Bauteile her, wo ist der Arbeitsbereich, wo liegen die Trays, wo werden die Gurte liegen) und die ungefähre Größe abschätzen
- Anzahl der Platinen, die bestückt werden festlegen (Eurokartenformat reicht?)
- Weitere Dinge?


Telefonieren ist gut. Werden wir aber auf nächstes Wochenende verschieben müssen. Ich schicke dir meine Nummer per PN (wenn ich heute abend noch daran denke ). Vielleicht melde ich mich heute abend noch einmal wenn die Ideen sprießen

Zu Schrittmotoren: http://www.rn-wissen.de/index.php/Schrittmotoren

[Holle]

Kein Problem, lass dir Zeit mit den Bildern. Sowas ist nicht von heute auf morgen gebaut und wird es auch nie werden. Ich sag' da immer: "Take your time! Nobody will die!"


Ich habe das Gefühl, im Thema "Programm" reden wir aneinander vorbei! Meine Definitionen:


"Programm": Software, die auf dem Rechner läuft mit Bedienoberfläche und Erkennung der Bilder von der Kamera. Also eine auf dem Rechner ausführbare Datei. Das ist das, woran ich gerade dran bin. Dieses Programm braucht aber eine Schnittstelle zur Hardware, also zur Steuerung der Motoren (die werden so gut wie nie direkt vom Rechner gesteuert). Dafür gibt es NC's, Numeric Controls. Damit wären wir auch schon beim


"G-code" oder "NC Befehle" sind Befehle in der Form:

N3 T0*57
N4 G92 E0*67
N5 G28*22
N6 G1 F1500.0*82
N7 G1 X2.0 Y2.0 F3000.0*85
N8 G1 X3.0 Y3.0*33

OK, ich bin etwas Berufsgeschädigt
Auf meiner Arbeit ist mit "Programm" immer das Bestück-Programm gemeint, sprich das Paket aus NC-Programm, Arry-Programm, Nozzle-Library, Part-Library, usw...
Ich werde versuchen diese nun "Daten" zu nennen statt "Programm" (also Bestück-Daten, welche die NC-Daten usw. enthalten).

Diese Codes sind weitestgehend standardisiert und sind somit auf allen Steuerungen ausführbar. Das hat den Vorteil, dass man jede Steuerung (nun sei einmal dahingestellt ob USB, Parallelport oder Netzwerk) verwenden kann, die solche G-Codes verarbeiten kann. Nutzen wir unseren eigenen Code oder den Code, der für Panasonic Maschinen entwickelt wurde (wenn er denn vom Standard abweicht) dann müssen wir auch eine Steuerung von Panasonic nutzen was mir und meinem Budget gar nicht gefallen würde. Die sind nämlich auch jenseits der tausend. Weiterhin haben wir dann proprietären Code verwendet, wofür man uns zur Rechenschaft ziehen könnte und Lizenzgebühren verlangen kann. Wenn du magst, kannst du mir mal per PN ein kleines Schnipselchen G-Code bestehend aus 20-50 Zeilen schicken, dann gucke ich mir das an, ob das dem Standard entspricht oder nicht. Ich bin mir da mit mir selbst noch nicht ganz im Reinen, ob ich mich in diesem Punkt auf eine Diskussion einlassen will. Der einfache Grund dafür ist, dass ich den ganzen proprietären Mist hasse. Lizenzgebühren, Inkompatibilität und so weiter verabscheue ich zutiefst. Ein Konverter ist, wenn das ganze erst einmal läuft, auch recht schnell gebaut. Das größte Problem wird sein, die Koordinaten umzurechnen. Dafür findet sich aber sicher auchnoch eine Lösung.

Kein Problem, wenn das ebenfalls standardisiert ist kann man das gerne nehmen, ich bin da flexibel. Einen Konverter zu schreiben sollte auch keine große Sache sein. Die Koordinaten umzurechnen halte ich eher für das geringste Problem

Gut erkannt, mein Blockbild hat einen Fehler. Ich hatte ursprünglich eingeplant, zu erkennen ob überhaupt ein Bauteil im Gurt / Tray ist. Das kann man natürlich weglassen, zumal deine Gründe wirklich überzeugend sind. Dann werde ich das noch rausnehmen. Ich sitze gerade in der Hochschule, kann daher nicht auf die Daten meines Rechners zugreifen. Wenn alles klappt, dann lade ich den korrigierten Ablauf heute noch einmal hoch.

Eilt ja nicht...

Der Grund, direkt drei "starke" Motoren zu nehmen ist erst einmal grundsätzlich der möglichen Erweiterung und anderen Eventualitäten geschuldet. Wenn man halbwegs hohe Geschwindigkeiten erreichen möchte, so muss man auch entsprechend Kraft aufwenden. Bei Spindeln mit kleiner Steigung ist die Kraft mehr oder weniger egal, da sowieso eine Art Untersetzung gegeben ist. Wenn man nun aber ein wenig schneller werden will, hat man zwei Möglichkeiten: Entweder man lässt den Motor schneller drehen, oder man nimmt eine Spindel mit größerer Steigung. Ein schnell drehender Motor hat weniger Kraft. Das geht aus den Datenblättern der jeweiligen Motoren hervor. Eine Spindel mit größerer Steigung bietet keine so große Untersetzung, wie eine Spindel mit vergleichsweise geringer Steigung. Ich würde gerne überdimensionieren, sonst kann es sein, dass ich zweimal kaufen muss. Es wäre sicher auch interessant, wie sich die beiden unterschiedlichen Motoren machen, und ob es die fast 20 Euro an Kostenunterschied wert sind. Das Flanschmaß ist auf jeden Fall das gleiche, ist also kein Problem, die Motoren einfach auszutauschen. Im übrigen ist die Genauigkeit eher kein Problem: 1,8°/Schritt macht 200 Schritte pro Umdrehung. Die Spindelsteigung wird in mm/Umdrehung angegeben. Eine typische Spindelsteigung ist 5, was bedeuten würde, wir hätten eine Auflösung von 5/200 oder 0,025mm. Mit den 0,9°/Schritt haben wir die doppelte Auflösung: 0,0125mm. Bei 1000 Schritten pro Sekunde macht das 1,25 cm pro Sekunde ... Das ist absolut langsam. Nehmen wir eine Spindel mit der Steigung 10, dann haben wir 10/200 -> 1/20tel Genauigkeit in dieser Achsenrichtung also 0,05 mm, aber dafür eine Verfahrgeschwindigkeit von 5cm/Sekunde. Da muss ich mich auch noch einmal ransetzen und ausloten, welche Spindeln es gibt und welche Auflösung wir brauchen. Im Prinzip genügt selbst bei 0201 Bestückung eine Auflösung von 1/10mm. Können wir das so ins Pflichtenheft übernehmen? Einwände?

Vielen Dank für die perfekte Erklärung. Das klingt alles sehr logisch. Keine Einwände, das hat alles Hand und Fuß.
Idee: Wenn ich das richtig verstanden habe, dann wäre das Problem der Genauigkeit ja nicht ein mechanisches Spiel, sondern die ansonsten fehlende Geschwindigkeit. Mal angenommen ich würde eine Spindel nehmen, mit der ich nur eine Genauigkeit von einen Millimeter schaffen würde, dafür wäre der Kopf rasend schnell. Würde ich nun einen 2. Motor benutzen, mit dem ich das Lager selber drehen kann wäre eine Wahnsinns-Genauigkeit mit einer hoher Geschwindigleit kombinierbar, oder? Verstehst du was ich meine? Das Lager der Spindel wäre dann also nicht fest verschraubt, sondern würde minimal drehbar sein.
Ein Beispiel: ein Motor katapultiert den Kopf rasend schnell (wegen der großen Steigung der Spindel) über die LP, zeitgleich dreht der 2. Motor das Lager maximal eine Umdrehung (in 400 Schritten/Umdrehung). Somit könnte man die "grobe Spindel" ein 400faches genauer machen. Im Beispiel 1 mm Genauigkeit kämen wir so auf 0,0025 mm Genauigkeit. OK, das Beispiel hat einen Haken, weil da kein mechanisches Spiel eingerechnet ist, aber dennoch könnte man auf dieser Weise eine erhebliche Verbesserung der Genauigkeit erreichen, oder habe ich hier einen Denkfehler?

Mit dem Holz hast du wieder recht. Ist vermutlich auch besser so. Ich werde deinem Beispiel folgen. Wie sagt man? Jung und ungestüm
Ich habe den Vorteil, dass ich Zugang zu einer NC gesteuerten Fräse habe (auch wenn ich mehr über die Technik weiß, als über das eigentliche Fräsen/Die Mechanik dahinter - Bin nur Elektrotechniker ), weshalb es wohl größtenteils auch an mir ist, die Teile zu fertigen (zumindest die Teile, die wirklich schon aus Alu sein müssen. Ich denke da an die Flansche der Motoren und an die Spindel, die vorgespannt werden muss. In Holz kann man schlecht Kugellager einpressen .

Genial, dass du da an der Quelle sitzt. Du würdest mir die Teile dann doch sicher auch kostengünstig herstellen, oder?

Zur Theta Achse (Habe ich vorher noch nie bezeichnet, ich nehme aber mal an, dass du die Achse zur Rotation der Teile meinst.): Da reicht ein sehr sehr kleiner Steppermotor, der allerdings mit einer Hohlwelle ausgestattet werden muss. Ich erkundige mich auch hier nochmal in diese Richtung. Zur Trägheit des Kopfes: Auch hier helfen starke Motoren
Die pneumatische Lösung scheidet aus, da wir die Kraft nur sehr schlecht korrigieren können, mit der die Nozzle dann herunterfährt. Pneumatische Ventile mit Druckregelung sind viel zu teuer (Diejenigen, die mit pneumatischen Muskeln hantieren wissen das ) und man benötigt trotzdem noch eine Z Achse, damit man den Fokuspunkt bei verschiedenen Bauteilehöhen sauber einstellen kann. Ein unscharfes Bild lässt den Rechner die Bauteile nicht erkennen.

Stimmt, damit wäre diese Entscheidung auch gefallen. Es gibt jedoch eine Alternative zur Hohlwelle:
Man kann ein sehr feines Gewinde benutzen und die Nozzle dadurch drehen. Der dadurch resultierende Versatz in X kann ja einberechnet werden. Das wäre vielleicht einfacher zu bauen und weniger Störanfällig wie eine Hohlachse.
Und ja, die Theta-Achse ist die Achse für die Drehung. X-Achse (links-rechts), Y-Achse (vor-zurück), Z-Achse (Höhe), Theta-Achse (Drehung). In den professionellen Automaten gibt es noch mehr Achsen, die benötigen wir jedoch nicht. Nur um mal welche genannt zu haben: TW-Axis (Traywechsler), Rail-Axis (zum Einstellen der Spurbreite), usw.

Mit deiner Liste bin ich soweit einverstanden. Wie stehst du zu CNC Steuerungen? Mit einer Steuerung, die G-Code interpretiert und danach handelt lässt sich der Sicherheitsaspekt sehr gut verwirklichen: Die Steuerungen haben vom Gesetz her schon eine solche Sicherung eingebaut und würden uns eine Menge Arbeit abnehmen (Ansteuerung der Endstufen, Sicherheitsabschaltung, Motorregelung, Arbeitsraumüberwachung, usw), unter anderem würde eine Steuerung auch die (eine) Schnittstelle zwischen Maschine und Rechner bilden.

Solange es eine Norm gibt bin ich mit allem einverstanden. Eine CNC-Steuerung unterscheidet sich ja auch nicht sonderlich (wenn überhaupt). In beiden Fällen brauchen wir X/Y/Z-Koordinaten. Beim Bestücken ist der Ablauf so, dass zuerst die Koordinaten angefahren werden und dann erst die Z-Achse bewegt wird. Erst wenn die Z-Achse zurück in der Grundstellung ist verfahren X und Y wieder. Wichtig ist auch die Geschwindigkeit. Man kann mit einem großen Stecker an der Nozzle sicher nicht so schnell verfahren wie mit einem SO8, das gleiche gilt für die Bauteildrehung.
Ich wäre dafür die Geschwindigkeit langsam zu steigern, so dass weniger Kräfte auf das Bauteil wirken. Sagen wir einfach mal dass die "Höchstgeschwindigkeit" erst nach einem cm erreicht wird und dass die Geschwindigkeit bereits ein cm vor dem Ziel reduziert wird. Die Beschleunigung und Verzögerung sind die Momente in denen die größte Kraft auf dem Bauteil wirkt, sprich da ist die Gefahr am größten dass man das Bauteil verliert oder dass es verrutscht.

Füge deiner Liste bitte noch folgendes hinzu:
- Plexiglasumhausung mit "Tor geöffnet" Schalter, der mit dem Hardware-Endschalter in Serie geschalten ist. (So wird vermieden, dass jemand dort rein langt und sich die Finger bricht: die kleinen Motoren haben mit den Spindeln zusammen eine ordentliche Kraft.

Wenn du das wünschst können wir das einbauen. Ich würde jedoch vorschlagen dass der Safety-Fall etwas anders behandelt wird wie der Hardware-Endschalter-Fall.
Begründung: Wenn der Hardware-Endschalter erreicht wird soll der Motor "schlagartig" stehen bleiben. Das ist sicher nicht gerade gesund für die Lager. Im Software-Endschalter-Fall soll der Motor zwar auch stehen bleiben, aber nicht "schlagartig". Da kann noch ein mm "Bremsweg" gegeben werden. Dieser Millimeter ist im Bruchteil einer Sekunde vorbei (bei einer Spindel mit großer Steigung und starken Motoren), jedoch schont dieser Millimeter "Bremsweg" die Lager. Den Safty-Fall würde ich daher lieber so handhaben wie den Software-Endschalter. Aber wenn du den schlagartigen Stillstand wünscht können wir das auch so machen.
Fühl dich frei die Liste zu erweitern/ändern. Es wäre aber gut wenn man die Änderungen irgendwie Kursiv/Fett oder anderswie hervorhebt, damit man nicht so lange den "vorher/nachher" Vergleich machen muss.

ToDo für mich:
- Verfügbare Spindelsteigungen zusammentragen und entsprechende Genauigkeiten festhalten
- Hohlwellenmotor für Theta Achse auswählen
- Blockbild neu erstellen
- Unterteilung in Makros die von der Steuerung ausgeführt werden können und wo noch Aktion vom Programm erforderlich ist erstellen
- Struktogramm für das Programm zum obigen Punkt erstellen (Die G-Codes müssen dynamisch erzeugt werden, Stichwort Offset, Rotation, etc).

Vielleicht sollten wir auch prüfen welche Spindeln überhaupt erhältlich (bezahlbar) sind. Was hälst du von der Hohlwellen-Alternative?
Was hälst du von dem "drehbaren Lager" der Spindel, um die Genauigkeit zu erhöhen?

Todo für dich:
- Mir den Code schicken
- Übersichtsplan über die Maschine erstellen (Wo kommen die Bauteile her, wo ist der Arbeitsbereich, wo liegen die Trays, wo werden die Gurte liegen) und die ungefähre Größe abschätzen
- Anzahl der Platinen, die bestückt werden festlegen (Eurokartenformat reicht?)
- Weitere Dinge?

OK, den Code kann ich dir aber erst schicken nachdem ich wieder in der Arbeit war
Die Lage der Gurte/Trays würde ich abhängig machen von der Bauform der Maschine, aber ich kann ja mal ein Plan machen wie ich mir das allgemein vorgestellt habe.
Die Anzahl der Platinen ist ja eigentlich unwichtig, oder meinst du "Nutzen" (mehrere LPs zusammen)? ...das wäre dann ja nur eine Frage der Größe. Ich wäre dafür dass man auch "große" LPs bestücken kann, denn vielleicht kann ich die Maschine wirklich mal zur Prototyp-Herstellung nutzen. Die Größe der LP ist in den meisten SMD-Firmen durch die Magazine begrenzt. Die Bestückautomaten, Öfen und Transportbänder könnten allesamt größere LPs verarbeiten, aber die LPs werden (abgesehen von Sonderfällen) in Magazinen aufbewahrt, deswegen ist das in wahrscheinlich 95% aller Fälle die maximale Größe.
Beispiel für ein Magazin wie es in automatischen Bestücklinien Verwendung findet.
Anzustreben wäre von daher eine maximale LP-Größe von ca. 350x250 mm (damit könnte man wahrscheinlich 95% aller LPs bestücken). Professionelle Bestückautomaten können auch erheblich größere LPs bestücken, aber da diese meist wegen den anderen Komponenten einer Bestück-Linie nicht automatisch produziert werden können beschränken sich die meisten Hersteller auf die Maße welche "von vorne bis hinten" durchlaufen können. Das "Nadelöhr" ist in der Regel das Magazin.

Zu Schrittmotoren: http://www.rn-wissen.de/index.php/Schrittmotoren

Danke, ich habe vorhin die Beschreibung zum Pollin-Motor gelesen, da war mir die Funkionsweise schon klar geworden

[einballimwas]

Naja, geschädigt sind wir alle. Entweder im Beruf oder in anderen Dingen. Ich spreche aus Erfahrung :P Das schreit allerdings nach Begriffsdefinitionen (vielleicht auch für andere, die noch nicht so "viel" Erfahrung haben in Pick&Place Maschinenbau).
Ich mache mal den Anfang: Edit: Dokument verlinkt - lässt sich leider nicht hochladen mit Chrome http://www.file-upload.net/download-...grdef.pdf.html

Das wäre es für's erste. Fällt dir dazu noch etwas ein? Mir jedenfalls (noch) nicht.


G-Codes sind nicht Standard, sie wurden nur einmal als ISO Standard definiert. Leider nutzen die Hersteller immer wieder andere Codes, so dass die Programme untereinander eben nicht immer kompatibel sind. Eigentlich schade.

Die Teile fertige ich dir dann für den Materialaufwand. Zumindest das, was ich fertigen kann. Wie gesagt, ich bin ein Greenhorn auf dem Gebiet CNC Zerspanungstechnik.

Die Gewindeidee verstehe ich nicht so ganz, tut mir Leid. Meinst du, die Nozzle wie ein Zahnrad auslegen und dann per Gewinde drehen? Hmm, noch mehr zu kompensieren, noch mehr Programmieraufwand, noch mehr Komplexität. Das "KISS" Prinzip (Keep It Simple, Stupid! - Halte es gefälligst einfach, Idiot!) ist das beste, was wir momentan verfolgen können. Wir müssen sowieso so viel bedenken, dass wir da ganze leicht den Überblick verlieren können. Ich habe jetzt allerdings mal nach Motoren geschaut - Die beginnen bei 70 Euro pro Motor ... Viel zu viel. Daher würde ich vorschlagen, wir machen das ganze über einen Riemenantrieb mit Untersetzung. Da wir ja sowieso keine Kraft zum drehen brauchen kann der Motor sehr sehr klein sein und auch eine relativ grobe Auflösung haben. Bei 1,8°/Schritt haben wir bei 2:1 Untersetzung schon eine 0,9°/Schritt Auflösung an der Nozzle. Die Drehung muss ja nicht schnell gemacht werden und kann ein wenig Zeit in Anspruch nehmen. Wobei ich auch da zuversichtlich sind, dass wir die Bauteile in weniger als einer Sekunde gedreht bekommen.

Das was du meinst, die langsame Erhöhung der Geschwindigkeit, nennt sich Rampe und wird bereits von der NC Steuerung implementiert.Mit der unterschiedliche Behandlung des Safety Falls bin ich einverstanden. Könntest du ein Zustandsdiagramm zu den verschiedenen Fehlerzuständen entwerfen? Das würde mir sehr helfen.

Die Liste werde ich erst einmal in LaTeX Form übernehmen, so dass man ein kleines Verzeichnis auf einem Webserver erstellen kann, um nicht immer alles hier reinposten zu müssen (Liste in LaTeX ist erledigt, am Webserver arbeite ich noch).

Spindeln gibt es in den Steigungen 2 3 4 5 6 10 und alles drüber wird glaube ich als Hochgeschwindigkeitsspindel verkauft. Da muss ich mich aber noch einmal mit meinem CNC'ler kurzschließen und nachfragen. Nächste Woche haben wir eine Antwort. Bis dahin kannst du dich mal bei http://www.cnc-shop.mobasi.com/ umschauen, um dir eine Übersicht der Preise zu verschaffen.

Das mit dem drehbaren Lager ist teuer, unsicher und führt zu nichts. Da nimmst du lieber kräftige Servomotoren mit einer jeweiligen Endstufe (400W oderso), die du dann in ihrer Schrittanzahl konfigurieren kannst. Das Ergebnis sind steile Rampen, hohe Genauigkeit (eigentlich beliebig), schnelle Verfahrgeschwindigkeiten (die Motoren liegen bei 6000RPM, was bei einer Steigung von 10mm/Umdrehung genau 1m/s Verfahrgeschwindigkeit macht) Für Motor und Endstufe zusammen legst du aber ab 500€+ hin und davon brauchst du mindestens 2. Die kommen dann in die zweite Revision der Pick and Place Maschine (Hörst du das teuflische Lachen in deinem Hinterkopf? ).

Mechanisches Spiel ist so gut wie nicht vorhanden, da die Komponenten entsprechend teuer sind (Linearführungen, INA oder ähnliche und Kugelumlaufspindeln mit Vorspannung). Die sind allerdings auch bitter nötig, sonst geht die Genauigkeit flöten! Billiger geht hier echt nimmer!

Mit der Anzahl der Platinen meinte ich eigentlich die grobe Geometrie der Maschine (Arbeitsbereich, Zuführbereich, wo kommt was hin?) und deren Größe. DU hast da sehr viel mehr Erfahrung als ich und weißt, wie groß der Arbeitsbereich und der Abholbereich sein muss, etc, usw. Einfach eine Zeichnung machen, einscannen oder Foto von machen, oder direkt am Rechner machen.

Heute mal ein bisschen weniger von mir, bin mit den anderen Dingen beschäftigt, wie sortieren der Anforderungen und Zusammenfassen der Daten.

Edit: Mach nie den Fehler und gehe auf "Erweitert" beim Editieren. Dir wird es die ganze Formatierung verhauen.

[Holle]

Ich würde die Definierung der Boardkamera ändern.
Man kann damit zwar auch die Abholposition teachen, allerdings ist die eigentliche Aufgabe dieser Kamera die LP anzusehen (LP = PCB = Printed Circuit Board). Die Lage der LP wird über Passer-Marken erkennt und Abweichungen vom "Soll-Wert" werden beim Bestücken berücksichtigt. Wenn eine LP nur einen halben Millimeter vom Stopper entfernt liegt (z.B. wegen einem dünnen Randstreifen zurück gefedert), dann würde ohne der Boardkamera ein Versatz von einem halben Millimeter (bei jedem Bauteil) entstehen. Das gleiche gilt für die Verdrehung der LP. Uralt-Bestücker hatten teilweise noch Positioning-Pins benutzt um eine LP exakt in die richtige Position zu bekommen, jedoch waren diese recht störanfällig und zudem auch noch recht ungenau. Die immer kleiner werdenden Bauteile machten die Board-Kamera schließlich zu einem absoluten "must have".

Die Gewindeidee ist folgende. Stell dir eine Schraube vor, die in einer Mutter steckt. Die eine Seite der Schraube befestigen wir direkt mit der Welle des Schrittmotors. An der anderen Seite befestigen wir die Nozzle. Nun könnte man die Nozzle drehen ohne eine Hohlwelle zu benötigen. Da sowieso nur 180° in beiden Richtungen nötig wären würde sich die Nozzle bei einem feinen Gewinde nur minimal auf- und ab bewegen. Dieses könnte man Softwaremäßig wieder ausgleichen. Beispiel: Das Bauteil soll 90° gedreht werden, dann würde die Schraube eine viertel Umdrehung "rein" geschraubt werden, sprich etwas tiefer kommen. Je nach Gewinde wären das z.B. 0,2mm , welche beim setzen des Bauteils berücksichtigt werden würden und die Nozzle dementsprechend 0,2mm weniger tief fährt als bei 0°. Das wäre billig und robust. Der Programmieraufwand wäre nur minimal mehr .

Beispiel mit einem M5 Feingewinde (Steigung 0,5mm):
if (theta > 180) { theta := theta -360 }
z := z - ( theta * 0.0013888 )

Erklärung:
if (theta > 180) { theta := theta -360 } --> Um maximal eine halbe Umdrehung drehen zu müssen
1° bis 180° würden "vorwärts" gedreht, 181° bis 359° würden "rückwärts" gedreht.
90° bleiben 90°, aus 270° wird -90°

z := z - ( theta * 0.0013888 ) --> eine Umdrehung sind 0,5mm. 1° sind also 0,0013888 mm

0° ---> z - ( 0 * 0.0013888 ) ---> z - 0 ---> Z bleibt unverändert
90° ---> z - ( 90 * 0.0013888 ) ---> z - 0.124992 ---> Z würde um 0,125 mm geringer (weil wir die Schraube "rein gedreht" haben und die Nozzle nun ja schon diese 0,125 mm tiefer ist)
180° ---> z - ( 180 * 0.0013888 ) ---> z - 0.249984 ---> Z würde um 0,25 mm geringer
181° ---> z - ( -179 * 0.0013888 ) ---> z - -0.2485952 ---> z +0.2485952 ---> Z würde um 0.25 mm mehr (weil wir ab 180° die Schraube "raus drehen und die Nozzle somit zu weit weg ist)
270° ---> z - ( -90 * 0.0013888 ) ---> z - -0.124992 ---> z +0.124992 ---> Z würde um 0.125 mm mehr

Ich denke diese 2 Zeilen mehr Programmieraufwand sollten keine allzu große Hürde darstellen. Ansonsten geht das auch mit einer Zeile: if (theta > 180) { z := z - ( (theta - 360) * 0.0013888 ) }


Zu den Riemen...
Meinst du nun lediglich die Theta-Achse, oder willst du die Riemen auch für die X- und Y-Achse verwenden?
Wenn ja, wo genau ist da dann der Vorteil (z.B. gegenüber dem Pollin-Motor für 30 Euro)?

Was genau meinst du mit Zustandsdiagramm? Gib bitte mal ein Beispiel.

Das mit dem drehbaren Lager ist teuer, unsicher und führt zu nichts. Da nimmst du lieber kräftige Servomotoren mit einer jeweiligen Endstufe (400W oderso)

Und die sind dann nicht teuer?
Man muss ja nicht das Lager drehbar machen, man kann auch die Motorhalterung drehbar machen.
Beispiel: Der Hochgeschwindigkeitsmotor ist an einer Alu-Platte verschraubt, welche lediglich auf die Spindel gesteckt ist. Nun würde sich der Motor samt Alu-Platte drehen, statt der Spindel ...
...wenn man nun aber am Rand der Alu-Platte ein paar Zähne fräst und in diesen ein Zahnrad des 2. Motors greift (welcher fest verschraubt ist) kann sich die Alu-Platte nicht mitdrehen (also dreht sich die Spindel), aber der 2. Motor wäre in der Lage die Alu-Platte mit de Hochgeschwindigkeitsmotor (und somit) auch die Spindel zu bewegen. Da der Motor die Alu-Platte nur ganz minimal drehen müsste könnte man mit einer Mords-Übersetzung arbeiten, was zum einen eine super Genauigkeit geben würde und zum anderen sicherstellen würde dass der Highspeedmotor nicht den Feineinstellungsmotor verdrehen kann.
Aber das ist auch nur eine Idee, diese muss ja nicht unbedingt verfolgt werden.
Mein Problem ist aber dass ich nicht mal schnell 500 Euro auspacken kann für die Motoren. 500 Euro Gesamtkosten wären noch akzeptabel, aber die Sensoren, Kamera, usw. bekommt man auch nicht geschenkt.
Klar, mit solchen Motoren könnte man einen leichten Kopf mit Schallgeschwindigkeit durch die Gegend scheuchen, aber für ein "Bastelprojekt" mit dem ich kein Geld verdienen kann ist mir das derzeit doch recht viel.
Mal angenommen ich würde mit meinem DIY-Bestücker Prototypen für meine Arbeit fertigen und dafür bezahlt werden, dann wäre das gar kein Thema (dann wäre das nur eine Investition), aber die Chancen sind leider mehr als gering.
Ich bin ja schon von von den Tintenstrahldrucker-Schrittmotoren weg und bereit stärkere zu kaufen, aber der von Pollin für 30 Euro (dazu die Steuerung für 13 Euro/Stück) sollten doch auch ausreichen, oder?
Dann kommen noch die Spindeln, Sensoren, Kameras, Nozzlen, usw.
Die hohe Umdrehung der teuren Motoren ist laut dem Schrittmotoren-Beitrag auch nicht sonderlich effizient, wegen der Induktion.

Ich arbeite zwar seit über 10 Jahren als Einsteller für SMD-Linien, aber der Arbeitsbereich dieser Maschinen ist da nicht sonderlich empfehlenswert für unser Projekt. Professionelle Maschinen arbeiten vollautomatisch. Unser Bestücker soll zwar auch vollautomatisch laufen, aber das ist ja nur für "einzelne" LPs. Wir brauchen also kein Transportband, keinen Traywechsler, keine Feeder, Tischklemmung, usw.
Es gibt auch Semi-Automatische Bestückautomaten, aber damit kenne ich mich nicht aus (ich kenne nur Siemens und Panasonic Bestückautomaten, welche für die Serienproduktion gedacht sind).
Der Arbeitsbereich ist aber recht einfach zu definieren.
Die Nozzle muss jede Position der LP erreichen können, sowie alle Abholpositionen erreiche können. Dazu muss man noch ein paar Millimeter Sicherheitsabstand rechnen (für die Endschalter, usw.)
Es gibt verschiedene Möglichkeiten:
-Man könnte die Bauteile "in der Maschine" platzieren. Das spart Platz und verringert die Verfahrwege (also gut für die Geschwindigkeit). Das hat aber auch einen Nachteil. Man kann die Bauteile immer nur dann ersetzen wenn die Maschine steht.
-Man kann die Bauteile "neben" der Maschine platzieren. Das erfordert jedoch längere Spindeln, usw. Diese Methode würde es ermöglichen dass man die Bauteile wechseln kann während die Maschine läuft. Um das zu realisieren (also den Bauteilwechsel während der Bestückung) muss man entweder seine Finger riskieren ...oder man macht folgendes:
Wenn die Bauteile z.B. rings herum liegen (4 Bereiche), dann könnte man es so programmieren, dass ein Bereich automatisch gesperrt wird sobald da etwas leer ist. Der Bestücker könnte dann alle Bauteile auslassen, die in diesem Bereich sind. Nun könnte man die Bauteile in diesem Bereich auffüllen während die Maschine mit den anderen Bereichen weiter arbeitet. Sobald dieser Bereich wieder fertig ist quittiert man dieses und die ausgelassenen Bauteile werden nachbestückt.
Das wäre mein Favorit, denn vor allem Trays nehmen recht viel Platz in Anspruch und durch die 4 Bereiche würde man natürlich mehr Bauteile unterbringen als wenn die Bauteile "in der Maschine" liegen.
Es gäbe dann noch die Möglichkeit dass die Maschine verschiedene "Platten" herein zieht und diese selber wechseln kann (quasi ein Traywechsler, den man auch für Gurtstreifen nutzen könnte), aber das wäre recht aufwändig und teuer.

Ich habe gerade mal auf "Erweitert" geklickt, aber bei mir hat er nichts durcheinander gehauen (habe mich natürlich vorher per Copy&Paste abgesichert)

[einballimwas]

Habe die Definition mal um die Passermarken erweitert.


Das mit der Gewindeidee leuchtet ein, kompensieren muss man das ja garnicht, wenn man die Federung 3-4mm groß macht. Ich habe gleich wieder von Monstern gelesen, als ich deine Idee durchdenken wollte. Verzeih es mir, ich bin Perfektionist
Stellt sich die Frage, wie man die Nozzle dann unter der Gewindestange befestigt und wie man dan das Vakuum dort hin bringt. Da bräuchte man einen Gewebeverstärkten Schlauch, der sich um die 360° problemlos mitdrehen lässt.


Die Riemenidee kam mir zwischendurch wieder. DIe ist natürlich nur für die Theta Achse geeignet, da eine Untersetzung die anderen Achsen nur noch langsamer machen würde: http://www.youtube.com/watch?v=Deq2ZG6usIs
So in etwa habe ich mir das gedacht. Nein, genau so habe ich mir das gedacht


Der Vorteil des ganzen ist, das wir wieder eine Art Hohlwelle haben, nur diesmal nicht im Motor und eine ganze Stange Geld weniger ausgeben müssen. Mit der Hohlwelle hätten wir den Vorteil, das Vakuum nicht mit einem Schlauch unterhalb der Kamera und unterhalb des Kopfes mitführen zu müssen. Schläuche werden spröde. Dummerweise weiß ich nicht, wie schnell sowas geschieht. Kann also auch sein, dass mein Einwand total unberechtigt ist.


Mit dem Zustandsdiagramm meine ich das hier: http://www.imn.htwk-leipzig.de/~weic...KI-history.jpg
Nur eben mit den verschiedenen Zuständen (OPERATE, FEHLER, weitere!?) und was man tun muss, um vom einen in den anderen Zustand zu gelangen zeigen dann die Pfeile.


Deine Idee mit den zwei Motoren ist soweit gar nicht schlecht. Die Sache hat nur zwei Haken: Einerseits brauchen wir eine zusätzliche Achse, um den zusätzlichen Motor zu steuern, was bedeutet, dass uns so langsam die Achsen ausgehen. NC Steuerungen sind nämlich meist auf 4 Achsen ausgelegt, die wir bereits mit X,Y Z und Theta ausgenutzt haben. Andererseits muss der Motor, der nicht an der Achse sitzt, dem Drehmoment widerstehen können, wenn der Highspeed Motor loslegt. Damit bräuchtest du aber nicht nur einen stärkeren Motor, du bräuchtest auch noch eine Spielfreie Kraftübertragung, was nicht ganz trivial ist, wenn du das selbst konstruieren willst. Ich würde eher sagen, dass wir es bei direkt getriebenen Spindeln belassen und später dann, wenn die Maschine läuft und Geld da ist, auf kleine Servomotoren umrüsten. Das gibt einen mörderischen Geschwindigkeitsboost. Schritt für Schritt für Schritt. Gute Projekte müssen erst reifen, bevor sie schnell werden


Hohe Umdrehungszahlen sind niemals effektiv bei Motoren. Alle funktionieren mehr oder weniger nach dem selben Prinzip: Induktion. Und Induktion erzeugt bekanntlich Gegeninduktion.


500 Euro habe ich auch nicht so mal schnell. Das muss ich mir als Student auch zusammensparen. Hält mich persönlich nicht davon ab, etwas nicht zu tun. Ich habe die Schnauze voll von "kannst du nicht tun" und fahre gut mit


Die ganze Maschine für maximal 500Euro? Ist ein ehrgeziges Ziel, aber das werden wir schon irgendwie hinbiegen.


Wie groß soll dann der Bestückbereich werden? Ich finde die Idee mit den Bauteilen um die Bestückungsfläche herum nicht schlecht. Allerdings würde ich nur drei Seiten dazu benutzen: Immer über Bauteile greifen zu müssen, wenn man was am Kopf ändert, eine Platine einlegt, oä, behagt mir nicht. Die Hälfte des Platzes für Trays nutzen finde ich akzeptabel.


Wie wollen wir die Gurte denn vorschieben? Ich dachte an diese Lösung: http://www.youtube.com/watch?v=h5y0tebV86E


So langsam geht's ans eingemachte!

[Holle]

Naja, man muss es nicht unbedingt kompensieren, aber die 2 Zeilen Programmcode kann man trotzdem mit rein nehmen. Die Federung der Nozzle ist ja schließlich auch dazu da um Toleranzen der Bauteile zu kompensieren. Klar, so große Toleranzen hat man selten, aber es ist ja auch nur ein minimaler Aufwand das Z-Offset zu verhindern.

Die Untersetzung der Nozzle (wie sie in dem Video zu sehen ist) halte ich für völlig übertrieben. Die Theta-Achse braucht keine Kraft. OK, der Grund der Untersetzung wird eher die Genauigkeit sein, aber da wäre ein kleiner Stepper sicher die bessere Wahl. In den professionellen Maschinen sind auch Kabel und Schläuche verlegt, welche sich immer wieder bewegen. Meistens sind diese in Schleppketten untergebracht. Es ist sehr selten, dass da mal ein Schlauch kaputt geht, da gehen die Kabel meistens früher kaputt. Außerdem kann man den Schlauch sehr schnell ersetzen, wenn der so einfach zugänglich ist.

Die Idee mit den Youtube-Videos ist gut, da kann ich dir am besten zeigen wie ich was meine. Viele haben anscheinend ähnliche Ideen wie ich.
Das mit dem Schlauch sollte kein Problem darstellen, denn zum einen verdreht man den max. 180° je Richtung und zum anderen wird der ja in einer Schlaufe verlegt. In diesem Video kann man das ganz gut erkennen, wie das realisierbar ist. Die Kamera stellt da kein Problem dar, denn die kann man notfalls auch auf die andere Seite setzen. Was mir an dieser Konstruktion auch gefällt ist die Idee mit den 45° Vierkant-Rohren als Laufschiene. Das ist billig und effektiv. Die Webcam als Parts-Camera ist auch niedlich ...obwohl diese wohl nicht so gut geeignet sein wird. Ich habe mir eh überlegt ob man nicht vielleicht mehrere Bauteil-Kameras installieren sollte. Eine "Mikroskop-Kamera" für ganz kleine Bauteile, eine Webcam für größere Bauteile, oder so was in der Art.

Hier wurde das mit den Gurtstreifen ganz gut gelöst.
Und hier sieht man wie die Board-Kamera kalibriert wird. Es werden fixe Punkte angefahren und sich daran ausgerichtet. Der hat schon etwas geschafft was uns noch bevor steht.

Zum Zustandsdiagramm: Das hängt ganz davon ab was wir alles verbauen. Nehme ich mal die Panasonic MSF als Beispiel, da hat man einen ganzen Ordner nur mit Fehlermeldungen (und ihre Bedeutung). Wir können spartanisch ran gehen und nur das nötigste verbauen (lediglich Hardware-Endschalter), oder alles mit Sensoren überwachen was irgendwie geht (Kontakte zum Abgleich der Soll-Ist-Position, Vacuum-Sensor, Strom- und Temperaturüberwachung, usw. usw.)
Irgendwelche Sicherheitsschalter, Endschalter, usw. werden wir sicher immer wieder mal verlegen/hinzufügen, aber das sollte kein besonderes Problem darstellen. Den Quellcode kann man ja immer wieder mal bearbeiten. Wichtig ist nur dass man anfangs gleich viele Kommentare im Quellcode benutzt, um auch nach einem halben Jahr recht schnell wieder rein zu finden, wenn man etwas erweitern möchte.

Du Sprichst mir aus der Seele mit "Schritt für Schritt ...irgendwann einmal aufrüsten...". Zum einen ist es dann leichter finanzierbar und ein möglicher Crash wird nicht so teuer. Zum anderen fallen bei einer langsamen Maschine Fehler schneller auf (z.B. wenn die Z-Achse schon los fährt bevor X- und Y-Achse zum stehen gekommen sind). Bei schnellen Maschinen sieht man so etwas nicht so leicht.
Klar, dafür gibt es den Step-Betrieb, aber das ist halt nicht mit der Automatischen Bestückung vergleichbar.

3 Seiten für die Bauteile ist absolut OK. Notfalls kann man das irgendwann immer noch erweitern.

Die Gurtvorschieb-Lösung im Video finde ich persönlich nicht so gut. Diese ist zwar kostengünstig zu realisieren, aber reduziert die Geschwindigkeit doch enorm. Besser fände ich es wenn nicht immer nur eine Tasche "gefördert" wird, sondern z.B. immer gleich 10 Taschen (bei 8x4 Gurten, bei größeren Taschen halt weniger). Kombiniert mit der "Gurtführungsmethode" im dem Video wo die Gurte gar nicht gefördert werden sollte das problemlos sein.
Um den Bauteilabwurf zu reduzieren kann man ja abfragen wie oft dieses Bauteil noch bestückt werden soll. Wenn >= 10, dann 10 Taschen fördern, wenn weniger, dann so oft fördern wie es noch bestückt werden muss. So würde man die Geschwindigkeit enorm steigern, wichtig wäre nur dass der Gurt nicht "aufstehen" kann, sonst würden die anderen frei liegenden Bauteile herausspringen wenn eines abgeholt wird.
Nicht zu vergessen ist auch die Folie. Diese muss natürlich mit abgezogen werden. Entweder bekommt jeder Gurt einen eigenen "Folienaufroller", oder man löst das ganz anders.
Auch denkbar wäre den Gurt immer eine feste Strecke vorzuziehen (nach dem Prinzip aus deinem Video), aber die Folie drauf zu lassen. Wenn der Gurt nun vorne ist wird der geklemmt und dann immer nur das Bauteil freigegeben, welches abgeholt werden soll, indem man genau soweit die Folie aufwickelt. Dabei müsste jedoch bei vorziehen des Gurtes darauf geachtet werden, dass der Folienaufroller die Folie in dem Moment freigibt (zum abrollen), sonst zieht man die Folie beim Gurtvorschub gleich mit ab.
Ein Gurtvorschub per Zahnrad wäre am effektivsten (wie bei professionellen Feedern), aber halt auch am teuersten.
Ich finde dass wir anfangs auch ohne Gurtvorschub auskommen würden, so wie in dem von mir geposteten Video. Wenn die Maschine dann soweit funktioniert kann man das ja immer noch erweitern.
Da fällt mir sicher noch eine gute Lösung ein.

Und sorry, ich habe immer noch keine Fotos gemacht. Derzeit ist es purer Stress auf der Arbeit, da komme ich nicht dazu. Notfalls kann ich die Fotos halt erst kommende Woche machen, da habe ich wieder Spätschicht. In der Frühschicht sind halt zu viele Augen anwesend, das ist in der Spätschicht schon entspannter. Wenn ich die Maschine in der Spätschicht mal eine viertel Stunde stehen lasse ist das nicht weiter schlimm, aber in der Frühschicht wird man schon beobachtet wenn die Maschine mal eine Minute steht

Um nochmal auf den Antrieb zu kommen: Was hälst du davon wenn wir mit den Pollin-Motoren beginnen? Diese sind bezahlbar, mit 400 Schritten auch ohne Untersetzung genau genug uns somit sicher auch schnell genug, oder?
Dann stellt sich noch die Frage ob Spindel oder Zahnriemen besser wären. Ach ja, die Steuerung von Pollin für 13 Euro ist auch sehr günstig, aber wie benutzt man davon 4 gleichzeitig? Es gibt sicher eine elegantere Lösung als 4 Parallelports in den PC zu bauen . Ansonsten halt komplett selber bauen (wird wahrscheinlich darauf hinauslaufen, oder?).

Nochmal zu den 2 Motoren (Highspeed und Feinmotor) könnte man als "eine" Achse steuern (ist ja auch nur eine ) und halt per Microcomputer aufteilen wer wieviel verdreht. Wenn z.B. 114,25 mm verfahren werden sollen, dann macht der Highspeed 115mm (in 5mm Schritten) und der Feinmotor -0,75mm . Durch die gigantische Untersetzung des Feinmotors sollte dieser der Kraft des Highspeedmotors stand halten können.
Aber du hast recht, wir sollten das lieber "einfacher" angehen und einen Motor nehmen, der ausreichen genau ist, aber auch nicht sooo langsam (ich tendiere immer noch zum Pollin-Motor für 30 Euro). Die Geschwindigkeit kann man ja per Übersetzung erreichen, denn so viel Kraft wird ja nicht benötigt und mit einer 2:1 Übersetzung haben wir immer noch 1,8° Schritte.

[einballimwas]

Eine gute Nachricht und Statusupdate:

Statusupdate: Ich fasse gerade die Anforderungen aus den Thread hier zu einem Anforderungsprofil zusammen. Das wird allerdings noch 1-2 Tage dauern, weil ich meine Gedanken dazu selbst erstmal ordnen muss.

und nun die gute Nachricht: Wir bekommen eine Kamerabeleuchtung für die Bauteilekamera "nach Maß" geschenkt (Ohne Platinen mit LED's drauf, lediglich das Metallteil). Genauer gesagt, zwei. Ich muss nur die genauen Maße durchgeben. Ich denke mal, dass das so passt mit den 22,5° und 45° und den 8 Ecken . Nun muss ich nurnoch in Erfahrung bringen, wie groß die Kameralinse ist, damit ich das Loch unten im Dome dimensionieren kann.

[einballimwas]

Hmm, mal schauen. Das mit der Theta Achse müssen wir noch ausmachen. Ich kann mir gerade nicht vorstellen, wie bei deiner Methode die Federung gelöst werden soll. DIe Zeilen im Programmcode hinzufügen ist dann kein Thema mehr


Die Untersetzung der Nozzle dient nur der Genauigkeit, eben. Wenn du sagst, dass 1,8° ausreichend sind, dann sind 1,8° auch ausreichend. Wenn das mit den Schläuchen, etc kein Problem ist, dann müssen wir uns nun für eine entscheiden. Sag du an, ich habe schon genug gesagt. Ich will nicht, wie ein Klugscheißer dastehen ( :P ).


Das mit den Vierkantrohren ist gut und günstig, stimmt. Aber dann würden auch die Spindeln wegfallen. Und die Riemen federn. Damit kannst du die Bestückung dann glaube ich auf Eis legen. Es sei denn, dir ist egal, wo die Parts dann liegen


Mehrere Kameras? Na ich weiß nicht. Bauen wir lieber erstmal einen Prototypen auf und setzen die Kamera ein bisschen abseits. Dann können wir immernoch unterschiedliche Kameramounts anschrauben und testen. An der Wahl der Boardkamera solls jetzt nicht scheitern. Zur Not nimmst du die Überwachungskamera vom Nachbarn
Die Idee hebst du dir aber mal für später auf, find ich gut.


Die festgeklebten Gurtstreifen finde ich doof. Ich habe allerdings schon so eine Idee, wie man das mit den Feedern lösen könnte, als beim einrichten nicht ganz so flexible, aber im Gebrauch völlig autonome Feederlösung: Schrittmotor, Lichtschranke, Zahnrad, LED und Mikrocontroller:
Der Abstand der Bauteile ist fest im Feeder eingestellt und kann nur per serielle Schnittstelle ausserhalb des Betriebs geändert werden. Ist also nur beim Einrichten ein bisschen Mehraufwand. Die Lichtschranke liegt über dem Bauteilegurt und der Feeder erkennt somit, wenn ein Bauteil entnommen wurde durch die Unterbrechung, die die Nozzle erzeugt hat. Er wartet eine definierte Zeitspanne und dreht den Schrittmotor gann um genau die Strecke, die die Bauteile im Gurt Abstand haben. Die LED ist irgendwo verbaut, wo die Boardkamera hinkommt. Sobald der Feeder keine Bauteile mehr im Gurt hat, wechselt die (Zweifarben)LED von grün auf rot. Nach X Bauteilen muss die Maschine eben gucken, ob der Feeder noch Bauteile hat. Wenn nein, wird der Feeder gesperrt und die Maschine lässt die Bauteile aus, die sie von dieser Sorte noch nicht bestückt hat. Achja, die Folie wird einfach durch ein weiteres Zahnrad abgezogen, das gegenläufig zum "Feedrad" läuft. Ein bisschen Blech drüber und das ganze sieht aus wie professionell


Was sagst du zu der Idee? So kommt ein Feeder auf ~20Euro. Wenn man geeignete Teile dafür findet sind es vllt nurnoch 15Euro .. Immernoch teuer bei 200 Feedern, aber so viel sind ja erstmal nicht von Nöten. Drei sollten reichen, wenn die Maschinen erstmal stehen. Bis die Feeder ein großes Thema werden vergeht noch einige Zeit.


Zum Zustandsdiagramm: Mach einfach mal, Nimm das, was du für nötig hälst und pack es rein. Ich gebe dann schon contra wenn du Mist gebaut hast (Beruht ja auch auf Gegenseitigkeit).


Zu den Fotos: Take your time. Neapel wurde auch nicht an einem Tag erbaut. Ist aber an einem Tag abgebrannt


Ich habe nie etwas gegen die Pollin Motoren gesagt. Du musst dir eben bewusst sein, dass du / wir damit nicht sehr weit kommen. Das bedeutet, dass die Motoren in Revision 2 auf jeden Fall ausgetauscht werden.


Die Pollin Endstufe ... Naja, da holst du dir noch einen L297 dazu, baust das schnell selbst und kannst das dann an einer NC Steuerung betreiben (da musst du dich später noch für eine entscheiden - Kann ich dir gerne bei helfen). Diese NC Steuerung ist dann das Bindeglied zwischen Schrittmotorendstufen und Rechner. Mein Freund hat zb diese hier in der CNC: http://www.sorotec.de/shop/product_i...re-lizenz.html
So eine werde ich mir auch holen, weil es mir das einfach wert ist (schon alleine wegen meinen Räumlichen gegebenheiten brauche ich eine Steuerung mit LAN Anschluss). Für dich müssen wir nach einer günstigeren gucken, wenn wir dein Budget nicht sprengen wollen. Die Endstufe würde ich auf jeden Fall selbst bauen, statt das Pollinding zu nehmen, an dem man wohl auchnoch selbst löten muss.