Rasenrobo mit Induktionsschleife, Schaltbilder, Hallsensor

[damfino]

Hallo jguethe,

die Sensoren sind ca 23cm vom Mähmotor (45W DC) entfernt, und ca 35cm von den Fahrmotoren (je 8W DC). Die Bodenplatte aber ist aus Alu, wovon einzelne Aluleisten genügen um das Schleifensignal zu stören. So musste ich einiges Alu im Bereich der Sensoren wieder entfernen. Die Sensoren sind unter der Bodenplatte angeordnet, ca 7cm über dem Boden/Wiese.
Wie halten die Motoren? Mein Robi hat nur das halbe Gewicht, die Getriebe halten 1.2Nm Dauer und 3.6Nm Kurzzeitig aus, und haben jetzt nach 2 Saisonen Probleme. Die EMG49 sind belastbarer? Ich habe schon mal andere Motoren vorgehalten, mit 2.5Nm Dauer und 7.5Nm Kurzzeitig.

Mit den Headways hatte/habe ich Probleme, letzten September waren nach 3 Wochen Pause 2 von 4 Zellen tot

LG!

[jguethe]

Hallo Damfino,
bei mir sind die Abstände zu den Spulen nahezu identisch. Meine Bodenplatte ist aus 6mm Plexiglas, die Seitewände, Rückwand und Frontplatte sind aus 1mm-Alu.
Meine Sensorspulen habe ich jeweils vorne links und vorne rechts von aussen auf die Alu-Frontplatte geklebt. Ich hatte erst Bedenken, aber es funktioniert problemlos.
Wenn Alu unter dem Sensor liegt, hatte ich auch Probleme.

Die EMG49 Motoren sind reichlich dimensioniert. Sie laufen seit Mitte 2012 und machen einen hervorragenden Eindruck. Auch das Getriebe scheint solide zu ein. Schon die 8mm-Achse verleiht das Gefühl der
Robusheit. Kann natürlich auch täuschen. Robotikhardware gibt ein Drehmoment von 16kg/cm (160Ncm) an. Das ist sicher der Wert am Getriebeausgang. Damit könnte mein Robbi auch senkrecht klettern. Weitere Motordaten + Datenblatt bei robotikhardware.de

Mein selbstgestricktes Akkupack hat bisher mindestens 150 Ladezyklen überstanden; einen nennenswerten Leistungseinbruch kann ich bisher nicht feststellen. Irgendwann will ich auch eine Ladestation bauen; dafür Suche ich eine geeignete Schaltung. Ich würde ja gern meinen kommerziellen iCharger 1010B dafür umfunktionieren. Aber dafür müsste man einige Tastendrücke per Programm simulieren. Ich habe keine Ahnung, ob so etwas Aussicht auf Erfolg hat.

Die Betriebsdaten Deiner Schleife finde ich im Vergleich zu meinen sensationell. Die etwas andere Decodierung des Signals in der Version von ChristianH erklärt so grosse Unterschiede m.E. nicht. Ich werde das aber einmal nachbauen.

gruss
jguethe

[jguethe]

Hallo Damfino,

mir scheint, Du hast im nachhinein Deine Entfernungsangaben (Abstand Sensorren / Motoren) korrigiert.
Bei mir sind die Werte wie folgt:
Sensoren - Mähmotor 19 cm
Sensoren - Fahrmotor 30 cm.

Meines Erachtens gilt, dass der Störpegel mit dem Quadrat der Entfernung abnimmt, d.h. hier spielen schon wenige cm eine große Rolle. Das bestätigen auch meine Tests mit einem Osci (Spule an Tastkopf und damit versucht, die optimale Position zu finden). Ich bin ziemlich sicher, dass ich mit Deinen Abständen weniger Probleme gehabe hätte. 12 V / 1500 mA sind aber immer noch bemerkenswert.

vg
jguethe

[damfino]

Hallo jguethe,
ja, die ersten Werte waren geschätzt, dann habe ich am Mäher nachgemessen und ausgebessert.
Die Sensoren waren schon mal 5cm näher an den Motoren, damit am Rand so weit wie möglich gemäht wird. Aber nachdem die Aluprofile (oberhalb der Sensoren) den Empfang störten, zB wurde die Schleife nur erkannt wenn diese parallel zum nächsten Aluprofil war, habe ich alles Alu vor den Vorderrädern durch Kunststoff ersetzt und die Sensoren so weit wie möglich vom restlichen Fahrgestell entfernt. Die Motoren waren dabei kein Thema, der Empfang war ohne diese schon weg.
So gesehen ist ein Aufbau aus Metall ein Problem für die Sensoren und sollte vermieden werden.

Etwas was aber nicht ging war in meiner ersten Mäher-Version ein hinterer Sensor optimistisch direkt neben den Fahrmotoren...

LG!