Na ja... Du sattelst den Gaul von hinten auf in dem Du den Umweg über die Analoge Spannungsmessung machst. Ausserdem könnten die nicht vermeidbaren HF-Einstreuungen die Messergebnisse verfälschen.
Mit den sechs Sachen die Du da beschreibst ist selbst für ein kleinen Controller die Leistungsgrenze noch lange nicht erreicht. Und sich von einem alten Versuch abschrecken zu lassen halte ich für nachtragend. Es wird funktionieren. Man muss sich nur mal einen Tag lang geduldig hinsetzen, den Controller so proggen das er dauernd "Testbytes" sendet und sich die Software auf dem Rechner zurechtprogrammieren bis sie läuft. Auf vorkonfektionierte Ware würde ich da eher nicht zugreifen wollen.
Da ihr ja genau wisst was ihr im Falle des Wenn dem Controller an Daten eingeflößt habt, sollte sich das Auslesen der Daten wesentlich leichter gestalten.
Ok, aber bei der Stromstärke komme ich ja an einer Spannungsmessung gar nicht vorbei?
Auch wenn ich den Zug messen möchte - ich wüsste keine Möglichkeit außer DMS, Wägezelle oder ähnliches - muss ich wieder eine Spannung messen?
Oder meinst du eher den Fall, dass wir es aufteilen sollten und daher auf verschiedene Schnittstellen zugreifen?
Die 12bit bleiben erhalten. Nur muss dann das zu messende Signal in den Bereich -5V ... +5V gelegt werden und den vollen Spannungshub von 10V fuer die max. Drehzahl haben (das macht man ueblicherweise mit OVs). Also 40000 U/min bei 7Blatt sind ca. 5kHz. Das sind dann nach der Frequenz-Spannungswandlung (linear sollte sie sein) 500Hz/Volt.
Bei 10V Hub und 12bit ist die Aufloesung 10000mV/4096=2,44mV/digit.
Theoretisch wuerde das eine Aufloesung von ca. 10 U/min bedeuten. Aber die Wandlerfehler liegen sicher im (einstelligen) Prozentbereich und dann sind das bei 1% Gesamtfehler trotzdem (280000 / 100 =) 2800 U/min Unsicherheit (beim Impeller-Beispiel) bzw. 20 U/min beim langsamen Zweiblattpropeller.
Drehzahlen messen ist etwas schwierig, da man nie konstante (ganzzahlige) Werte innerhalb eines Zeitintervalls misst.
Fuer die Bestimmung der Motorparameter braucht man auch die Leerlaufdrehzahl und das Propellerdrehmoment (radial unterverschiedenen Lasten gemessen) ==> also ein zweiter DMS muss dann her.
Es gibt ein leicht zu lesendes Buch mit sehr gut nachvollziehbaren Beispielen und Erklaerungen, Zeichnungen, Fotos, Tabellen von Motoren, Propellern ... von Wilhelm Geck: "Antrieb nach Maß".
Mein Rat: Lest es und ihr kommt in der Haelfte der Zeit und mit einem Viertel der Kosten zum Ziel.
Blackbird
Das Buch habe ich mir bereits besorgt - werde es die nächsten Tage lesen.
Was das Problem mit der Drehzahl angeht, wird es uns hoffentlich weiterhelfen.
Wollte nur damit sagen, dass die Drehzahlmesswerte sehr schwanken und man mehrere Messungen machen muss, Ausreisser eliminieren muss und Mittelwerte bilden muss. Gilt auch fuer den Motorstrom. Sonst haben die berechneten Ergebnisse ziemlich wilde Streuungen.
Blackbird
Ups, ein Gedankenfehler von mir. Hast natürlich vollkommen recht Min und nicht sek.Zitat von AlexAtRobo
Gruss Robert
Aso, ok.
Wir hatten ohnehin vor, variable "Filter" zu programmieren, die als Messwert den Median ermitteln, oder zum Beispiel den Durchschnitt aus den mittleren 6 Werten aus 10 Messungen. Wie genau das ablaufen wird, wissen wir auch noch nicht.
Ein Auge auf Ausreißer haben wir jedenfalls.
Da mir ans Herz gelegt wurde, für die Drehzahl die Werte nicht analog zu messen, sondern direkt digital zu übernehmen, haben wir in dieser Richtung einige Überlegungen angestellt.
Dann wäre es eigentlich am sinnvollsten, keinen fertigen Messbaustein zu nehmen, sondern selbst einen entsprechenden AD-Wandler zu suchen und dessen Werte eben auszulesen. Und bei dem Frequenz-Analogwandler die Messdaten direkt abzuholen.
Oder haben wir da was übersehen?
Eine genaue Messung erhaelt man, wenn man die Zeitdifferenz zwischen 2 Lichtreflexen misst. Dazu muss aber folgendes gegeben sein:
1. der Abtastpunkt, der die Spannungsaenderung des Lichtaufnehmers erkennt, muss immer bei gleicher Spannung erfolgen. Ein ordentlicher Trigger mit grosser Hysterese ist hier Pflicht.
2. die Zaehlfrequenz muss so hoch sein, dass bei der hoechsten Drehzahl noch genuegend Impulse gezaehlt werden koennen. Bei 5kHz ist das Zeitfenster 0,2msec. gross. Bei einer Genauigkeit von (angenommen 0,5%) muessen mehr als 200 Impulse da reinpassen. Also ist die Zaehlfrequenz dann 1MHz, die der Controller oder Zaehler koennen muss. Aus der Anzahl Impulse (z) errechnet man dann die "Frequenz" (f=1/z) und die Drehzahl (n=f*60). Die kann man dann in einen normierten Spannungswert via PWM oder DA-Wandler ausgeben.
Besser waere es aber, die Werte gleich digital dem Auswerteprogramm zu uebergeben.
Blackbird
Oder kein F-U sondern ein T-U Wandler!
Vorteil: praktisch keine Reaktionszeit.
Infos in der Doku von unserm Roboter
http://www.kleines-helferlein.com/fi...umentation.pdf
(Seite 14-16)
Grüße; MK
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