Befestigung an der Motorachse

[starkeeper]

Hi,
hab nun das Problem das meine Motorachse einfach rund ist. Ich dachte ja die hätte wenigstens eine abgeflachte Seite.
Nunja die Achse soll ja was antreiben, muss also fest verbunden sein. Deshalb habe ich versucht in eine Gewindestange ein Loch zu bohren, da rein kommt dann die Motorachse und wird mit einer Feststellschraube arretiert. Das klappt sehr gut und hält Bombenfest. Nur an der Ausführung hapert es, da ich nie und nimmer ein ganz genau gerades Loch in die Gewindestange bekomme. Das ganz fängt also stark an zu schlingern und erzeugt Vibrationen.

Habt ihr gute Tips um Achse, Zahnrad, oder sowas mit dem Motor zu verbinden?

[vohopri]

Hi keeper,

wenn der Unterschied der Durchmesser sehr gross ist, wie dein Foto zeigt und wenn ich - so wie du anscheinend auch - keine Drehbank zur Verfügung habe, dann lagere ich die Welle getrennt. Die Kraft übertrage ich dann mit einem Keilriemengetriebe oder einem Stück flexiblen Schlauch als Kupplung. Beides hat sich bewährt. Die Lager des Motors sind ohnehin nicht für so grosse exzentrische Massen ausgelegt.

Grüsse,
Hannes

[starkeeper]

aber wie bekommst du das Keilriemengetriebe an der Achse des Motors fest? Das mit dem Schlauch habe ich auch nicht verstanden, wäre nett wenn du das nochmal genauer erklären könntest.

[sonic]

Ein zentrisches Loch bekommst du in die Gewindestange entweder auf einer Drehmaschine (Ok, hat nicht jeder) oder mit einem Zentrierwinkel.
http://www.praezisionstools.de/mwgpt/winkel/zentrier/wg1pt.html

Kann man für Hobbyzwecke vielleicht auch selber machen.

Gruß, Sonic

[Manf]

Man kann sicher mit einem Schrupfschlauch eine flexible Kopplung zur Motorachse herstellen, aber wenn der Motor ohne Getriebe ist, dann muss man sich erst mal einen Überblick verschaffen, wie groß die Untersetzung werden muss.
Manfrd

[vohopri]

Hallo keeper,

zur Variante Keilriemen:
Das ist die bessere Variante, wenn du eine Untersetzung der Drehzahl brauchst. Das ist meistens der Fall. Wie Manf schon angemerkt hat, solltest du dir im Klaren darüber sein, welche Untersetzung du da brauchst. Da kannst du dir ein Rädchen mit der richtigen Bohrung selbst anfertigen und aufpressen. Das reicht bei diesen Kleinmotoren nach meiner Erfahrung durchaus aus, weil das Drehmoment hier nicht sehr gross ist. Die Bohrung kriegst du auch hier nicht auf Anhieb ausreichend genau in die Mitte. Da nützt nauch ein Zentrierwinkel wenig. ABER, du kannst das Rad auf der Motorwelle, in einer improvisierten Vorrichtung oder auf einer provisorischen Welle in der Bohrmaschine so nachbearbeiten, das es rund läuft. Es ist einfacher die Peripherie nach der Zentrumsbohrung zu bearbeiten, als eine Bohrung nach der Peripherie zu zentrieren.

Für mich hat sich das Bearbeiten mit der Feile auf einer provosorischen Welle in einer improvisierten Vorrichtung am besten bewährt. Auf die Feile werden zwei Klötzchen geschraubt, die die Tiefe begrenzen. Die Vorrichtung ist nur ein U - Profil mit zwei Löchern zum Lagern der Welle. Das Uprofil ist auf einer Grundplatte angeschraubt. Da feile ich bis zum Anschlag und drehe weiter. Leider habe ich davon keine Fotos, aber das Prinzip kannst du dir hier ansehen http://www.jbergsmann.at/werkzeug-holz-2.htm. Das sind andere Anwendungen, aber der Trick mit den Klötzchen auf der Feile ist der selbe. Anschliessend feile ich das entstandene Vieleck unter fortwährendem Drehen des Werkstücks mit der Welle rund. Die Rille arbeite ich zuerst mit einer Säge und dann mit einer Dreikantfeile aus. Dabei begrenze ich wieder die Arbeitstiefe mit Klötzen. Der letzte Schliff kommt in der Bohrmaschine mit Schleifpapier drauf. Das zweite Rad des Keilriemengetriebes arbeitest du auf deiner entsprechend gelagerten Welle nach.

Zur Variante flexible Kupplung mit Schlauch:
Schrumpfschlauch, wie ich ihn kenne ist etwas zu dünn, der würde nicht rund laufen. Da würde ich auf die Welle eine Reduzierung drauf feilen. So, dass das letzte Stück den selben Durchmesser hat wie die Motorwelle. Das Vorgehen ist gleich, wie oben beschrieben: Feiltiefe begrenzen und die Welle im Lager weiter drehen. Dann kannst du die beiden Wellen mit einem Stück dünnen Schlauch verbinden, der sehr stramm drauf passt. Für mich hat sich da Schlauch vom Fahrradventil oder auch ein Stück abgezogene Drahtisolierung bewährt.

Uff - das ist viel schwerer zu beschreiben, als in der Praxis durch zu führen. Frag bitte nach, wenn noch was unklar ist.

Grüsse,
Hannes

[The dark Side]

Eine, wie ich finde, sehr gute, statische Achsenbefestigung sind Lüsterklemmen!
Einfach die Kunststoffummantelung entfernen und die Achsen drin befestigen

[starkeeper]

Also ich war heute mal im Werkzeugladen um die Ecke, der hat auch Modellbau zeugs. Von Graupner habe ich mir dort eine Luftschraubenkupplung geholt. Die passt genau auf meine Motorwelle, am anderen Ende ist ein Schraubgewinde. Das Teil hat gerade mal 3,40EUR gekostet. Dazu hab ich mir noch eine Allzwecksatz Zahnräder geholt. Und eine Riehmenlösung. Macht alles einen sehr stabilen Eindruck, ich denke das ich damit auskomme.

[Manf]

Eine, wie ich finde, sehr gute, statische Achsenbefestigung sind Lüsterklemmen!
Einfach die Kunststoffummantelung entfernen und die Achsen drin befestigen
Die Idee ist sicher ganz gut, nur ich traue der Sache nicht.

Lüsterklemmen sind aus keinem sehr harten Material, auf einer Stahlwelle haben sie nicht viel Halt, kein hohes Moment. Dann werden sie noch recht viel Unwucht haben und nicht für hohe Drehzahlen geeignet sein.

Ich bin also skeptisch, kannst Du von Erfahrungen berichten?
Manfred

[m.artmann]

Ausserdem dürfte sich die Verbindung mit Lüsterklemme nur für Achsen mit annähernd gleichen Durchmesser (+/- 1mm) eignen.
Wenn der Achsdurchmesser zu unterschiedlich ist (z.B. 3mm Motorwelle und 6 mm Radwelle) liegen die Achsmittelpunkte auf
unterschiedlicher Höhe da ja beide Achsen durch die Schraube auf eine Seite der Klemme gedrückt werden.
Der Motor, das Rad oder sogar beides fängt dann an zu eiern.

Gruß
m.artmann

[The dark Side]

Also ich habe mit der Lüsterklemmentechnik eigenlich recht gute Erfahrungen gemacht.
Die beiden Achsen (Motorwelle und die Andere) sollte man am Beten vorher an einer Seite mit nem Dremel nen bisschen flach schleifen. Somit hällt die Klemme auch bei höheren Momenten.
Die Unwucht habe ich bis jetzt imer vermieden, indem ich
- die normalen Schrauben durch Madenschrauben ersetzt
- ggf. de Kante etwas rund gefeilt und bei höheren Drehzahlen noch einmal sauber abgedreht (ja, ich habe iene Drehbank)

also ich habe festgestellt, dass diese Lösung bis ca 1000 RPM gut hält, alles was darüber liegt habe ich noch nicht getested

[bhm]

Ein Problem, mit dem ich mich auch immer rumärgere. Kein Loch landet da wo es soll und gerade sind die auch nicht. Aber ich glaube ich habe für mein letztes Problem (5mm Motorachse mit Rad verbinden) eine brauchbare Lösung gefunden.
Man nehme ein Alurundstab (10-12mm) und kürze den auch ~2-3cm. Sollte _halbwegs_ gerade sein. Man bohre ein 3.5mm Loch entlang der Achse des Zylinders. Muss nicht ganz zentriert sein, sollte aber einigermaßen gerade durchgehen. Dafür ist eine Standbohmaschine schön, geht aber auch notfalls freihand. Von einer Seite kommt, passend zur Motorachse, eine 5mm Bohrung rein. Die ist natürlich zwangsläufig genau zentrisch zur 3.5mm Bohrung.
In den 3.5mm Abschnitt hab ich dann noch ein M4 Gewinde geschnitten (Gewindeschneider ~~5€), und mit einer M4 Schraube das Rad befestigt. Quer zum 5mm -Abschnitt kommt noch eine Bohrung für eine M3-Schraube. Fertig.
Der Aluzylinder eiert zwar etwas relativ zur Motorachse und zum Rad, aber Rad (bzw Radbefestigungsschraube) und Motorachse sind zentriert.
Siehe auch Zeichnung (links M4 Gewinde, rechts 5mm Bohrung, oben M3 Gewinde).

ciao .. bernd