Wer kann mir etwas drehen?

[Thor_]

Hallo zusammen

Ich suche jemanden, der mir das Drehteil im Anhang aus Aluminium fertigen kann.
Bei Bedarf kann ich die Datei auch als stl geben, oder als alles andere was FreeCAD exportieren kann.

Bitte gebt den Preis an den ihr wollt, inkl. Versand nach D. Ausserdem müsste ich noch wissen, wann ich das Teil frühestens in Händen halten kann.

liebe Grüsse
Thor_

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[Thomas$]

geb evtl noch ein paar toleranzen dazu,

"4,996"mm können es auch 5 werden?

mfg
Thomas

[Thor_]

Hi Thomas

Sorry, das ist wahrscheinlich ein bisschen komisch.

Die Toleranzen sind bei dem teil gar nicht so wichtig.
Es ist eine Aufnahme, mit der ich ein Lasermodul in meine CNC Fräse einfügen möchte. Dabei ist die Kühlung des Moduls rel. wichtig, darum Alu.
Das heisst, wir haben nur zwei Durchmesser wo es wirklich drauf an kommt:

1) Der untere Absatz mit 43mm Durchmesser: Da wird das Teil in die Spindelaufnahme der CNC gesteckt.
2) Die Bohrung wo das Lasermodul reinkommt: Die 12mm sind lieber ein bisschen mehr als weniger, sagen wir mal 12.1. Ich hatte vor, das Modul mit ein paar Tropfen Wärmeleitkleber in dem Teil zu befestigen.

Der Rest des Moduls ist eigentlich relativ unkritisch. Wenn nun jemand noch einen viereckigen Block Alu rumliegen hat, kann er da natürlich auch einfach die Kühlrippen reindrehen, den unteren Absatz und die Bohrung machen. Es muss dann nicht mehr alles rundgedreht werden.
Nur der Durchmesser über alles sollte nicht zu stark abweichen, sonst bekomme ich Probleme mit dem Platz auf der Maschine.

Du siehst also: die ganze Sache ist relativ unkritisch ;)

Grüsse & danke der Nachfrage
Thor_

[021aet04]

Besser ist es wenn man die Bemaßung über die Mitte macht. Dann ist es übersichtlicher (also die 12mm, 43mm,...). Dann weiß man auch gleich welche welle man verwenden muss und muss nicht erst rechnen.

Wie schaut der Laser aus? Ich würde ein Sackloch machen und den Laser mit einem Deckel fixieren. Nicht einkleben, bei Reparatur müsste man sonst einen neuen Kühlkörper fertigen.

Hast du den Laser schon?

MfG Hannes

[Thor_]

Hallo Hannes

Besser ist es wenn man die Bemaßung über die Mitte macht. Dann ist es übersichtlicher (also die 12mm, 43mm,...)

Sorry, da habe ich nicht daran gedacht. Ich habe bisher das CAD Programm immer nur gebraucht, um Dinge für die Fräse zu zeichnen, habe also noch nie Konstruktionen an Andere weitergegeben;)

Den Laser habe ich schon, das hier ist ein Bild
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Ich dachte ursprünglich daran, nur ganz wenig Kleber zu nehmen, so dass man im Falle eines Falles einfach "ein wenig stärker" ziehen könnte.
Aber deine Idee klingt eigentlich sehr gut.
Ich nehme aber an, dann müsste man vorne extra noch ein Gewinde für diesen Deckel und so machen?

liebe Grüsse
Thor_

[Wsk8]

Hier, so bemaßt man in etwa Drehteile: http://www.technisches-zeichnen.net/bilder-01/welle-bemassen-01c.png

Rohmaterial wird so ~15€ kosten + ~5€ Versand. Also etwa 20-25€

Als Legierung würde sich AlCuMgPb anbietet. Außer du nimmst das Ding 20x am Tag in den Mund, dann würde ich zu AlMgSi raten.

mfg

[Thor_]

Hi Wsk8

Vielen Dank für den Link, ich werde mich das nächste Mal daran halten;)

Darf ich diese Preise als Offerte von dir verstehen?
Und nein, ich will das Teil natürlich nicht in den mund nehmen;)

liebe Grüsse
Thor_

[Wsk8]

Ja, könnte das Teil schon herstellen, vorausgesetzt ich habe eine gute Zeichnung. Und unter einer Woche geht sowieso nichts.

mfg

[021aet04]

Ich würde einen Ring drehen den man am Laser montiert. Diesen Ring fixiert man dann am Kühlkörper. Wenn man den Fokus nicht einstellen muss kann man in den Deckel eine Vertiefung machen. Damit ist dann der Laser fixiert.

MfG Hannes

[Thor_]

Hallo zusammen

Gestern ist mir noch eine Idee für ein besseres Design gekommen, wie man die Sache dann auch nicht einkleben muss:

Der silbrige, bzw, Alu-Teil der auf dem Bild zu sehen ist, ist mit einem Gewinde auf den Kupfer-Teil aufgeschraubt.
Man könnte nun also entweder das Loch in der Mitte noch ein klein wenig grösser machen und dann den silbrigen Teil komplett einkleben (der kann nicht kaputt gehen, ist ja nur ein Alu-Röhrchen) oder aber man schneidet an den unteren Rand des Loches ein Gewinde, wo man den Kupfer-Teil des Moduls einschrauben kann.

Ich werde heute Abend noch schauen, was das für ein Gewinde ist, und eventuell eine neue Skizze einstellen (dieses Mal richtig bemasst ;))

@Hannes
Der Fokus des Moduls wird mit dem geriffelten Ring am vorderen Ende eingestellt. Der müsste also frei bleiben.
Wäre aber mit dem neuen Design kein Problem.

liebe Grüsse
Thor_

[021aet04]

Wenn man das Alu einfach entfernen kann ist das ja noch leichter. Gewinde kann man auch relativ einfach herausfinden, wenn es eine bei uns übliche Norm (metrisch) ist wäre das perfekt.

MfG Hannes

[Thor_]

Hallo Hannes

Habe nun im Internet gesucht.
Laut Forum handelt es sich dabei um ein metrisches "11mm-0.5" Gewinde. Hilft dir das?
Gehe ich richtig in der Annahme, dass du das Teil ebenso fertigen könntest?

Grüsse
Thor_

[021aet04]

Drehbank habe ich Zuhause, jedoch habe ich kein Alu. M11x0,5 ist ein genormtes
Gewinde (Normfeingewinde). Ich (besser gesagt mein Bruder) hat Gewindebohrer für feingewinde Zuhause, ob dieser dabei ist weiß ich jedoch nicht.

Ich muss auch noch einige Baustellen fertigmachen, weiß nicht genau wann ich dazukommen werde. Es kann schon sein das es erst in 2-3 Wochen ist.

MfG Hannes

[Thor_]

Hallo zusammen

Wollte hier noch einmal berichten.
Ich habe nun eine, glaube ich, andere Lösung gefunden.
Der CPU-Kühler sollte das Lasermodul mehr als ausreichend kühlen können.
Als nächstes Mache ich dann Messungen, wie weit der Laserpunkt von der x und y Achse abweicht (das wäre wichtig, um Leiterplatinen mit dem Laser belichten zu können).

Habe die Bilder angehängt ;)
Der Adapter dient dazu, die 53mm des CPU-Kühlers zu den 43mm der Maschinenaufnahme der Fräse kompatibel zu machen.

Grüsse
Thor_301853018630187

[021aet04]

Schaut gut aus. Die Kühlrippen sind so auch richtig von der Ausrichtung. Wenn man etwas dreht sind die Rippen eigentlich falsch ausgerichtet.

MfG Hannes

[Thor_]

Hallo zusammen

Nun, nach der ersten Begeisterung nun die Ernüchterung.
Das Problem ist, dass ich den Laserpunkt ziemlich genau auf (0, 0) brauche, da ich damit Platinen belichten möchte und auch andere Dinge, die ich zusammen mit der Fräse machen muss.
Der Workflow dabei ist, dass ich zuerst lasere und im nächsten Schritt mit der Fräse drüber gehe. Dafür dürfen die beiden Werkzeuge aber realtiv zueinander keine Verschiebung haben (hoffe habs klar ausgedrückt;))

Nun, in meinem momentanen Laser hat man die folgenden Ungenauigkeiten:

-Loch, welches den Laser aufnimmt, nicht 100% zentral
-Loch, welches den Laser aufnimmt, nicht genau parallel zur Z-Achse
-Holzadapter und Kühler nicht genau senkrecht zur Z-Achse

Ein weiteres Problem ist, dass der Laser sicher auch nicht genau parallel zu seinem Gehäuse eingebaut ist, was natürlich auch nicht förderlich ist für die Genauigkeit.

Hat jemand von euch eine Idee, wie ich diesen Laser so in eine Aufnahme montieren kann, dass er (20cm tiefer) genau auf (0,0) leuchtet und justierbar ist?
Ich bin mit meinem Laien-Maschinenbau am Ende meiner Ideen angelangt ;)

Grüsse
Thor_

[windpower]

Hallo Thor_,

wie du erkannt hast, hast du an mehreren Stellen Probleme mit der Genauigkeit. Präzision erfordert Arbeit.

Wenn du die Teile nicht sehr genau fertigen kannst (weil die nötigen Maschinen fehlen), dann musst du sie zumindest so bauen, dass man sie verstellen kann:

1. Wenn du Teile mit Schrauben zusammenklemmst und die Schrauben genügend Luft haben (z.b. weil sie in einem Langloch sitzen, oder einfach in einem großen Loch + Beilagscheibe), kannst du die geklemmte Platte (z.B. ein 3mm Blech) ausrichten. Dafür schraubst du das ganze nur leicht zu und klopfst leicht mit dem Hammer, bis es passt. Dann schraubst du fest zu.

2. Du kannst auch über Gewinde selbst ausrichten, indem du über Mutter und Kontermutter die Schraube an einer Platte mit Durchgangsbohrung befestigst. Die Länge des Gewindes kannst du nun einstellen. Am Ende des Gewindes, hast du das auszurichtende Teil befestigt.

Versuche die Teile aus Aluminium Stahlblech zu machen und zu Schrauben. Dass der Laser nicht genau zentral/parallel zur Z-Achse ist, ist egal - bemühe dich, dass der Adapter fest in der Montage sitzt und Kontakt hat um die Wärme abzuleiten (eventuell Wärmeleitpaste verwenden). Dann kümmerst du dich darum, dass man den Adapter (inklusive Laser und Kühler) mit Schrauben justieren kann (siehe oben). Der Laser sollte natürlich schon grob in die Richtung zeigen - sonst musst du zu viel justieren.

Komponenten aus Holz sind nach Möglichkeit zu vermeiden - Holz ändert seine Maße stark in Abhängigkeit von Temperatur und Luftfeuchtigkeit; und das in die verschiedenen Raumrichtungen unterschiedlich. Meine Empfehlung: Holzteile ersetzen.

Ich fertige übrigens Drehteile ( www.rapidfacture.com ) und du darfst dich gern melden, wenn du nochmal etwas brauchst. Ich glaube für deine Anwendung war die Idee mit dem Kühlkörper aber schon die bessere - Kühlkörper gibt es fertig. Und einen Adapter kann man sich auch gut selbst fertigen.

Gruß Felix

[Cysign]

Ich denke, du machst dir das zu kompliziert. Ich würde einfach mal mit dem kleinsten vorhandenen Fräser eine Markierung fräsen und dann den Laser einsetzen und markeiren. Dann den Versatz ausmessen und beim Platzieren in der Cam-Software berüchsichtigen.
Per Software kannst du leicht mal eben schnell 0,1mm versetzen. Per mechanischer Eisntellung mit Hobbymitteln kann dich das den letzten Nerv kosten!

Ich hab mir zum Einpressen des Lasers ins Gehäuse eine Hülse gedreht, die kleiner als der Außenumfang des Lasergehäuses ist, aber groß genug, um die Anschlußpins nicht zu beschädigen. Mit einem schraubstock bekommt man damit den Laser relativ koaxial ind Gehäuse gepresst.

Alternativ könntest du eine Art Hülse bauen, in der du das Lasergehäuse einführst und nach außen mit WärmeleitPASTE verbindest. Nun nimmst du im oberen und unteren Bereich jeweils drei Madenschrauben, die einerseits das Lasermodul halten, aber andererseits etwas nachjustieren lassen. (Ich hoffe, dass ich verständlich beschrieben habe, was ich meine...)