Meine CNC-Bohr/Fräsmaschine

[PasstScho]

Hi,
Nach langem warten ist es so weit....
Meine Fräsmaschine hat die ersten Schritte gemacht ;)
Unter https://www.roboternetz.de/phpBB2/album_personal.php?user_id=5920 könnt ihr ein paar bilder sehen.

Das ganze besteht aus einem Kreuztisch (XY) und einem Teil eines speziellen Schraubstocks (Z), der eigentlich auch nix anderes als ein Kreuztisch ist - nur dass er keine "Tischplatte" sondern Backen wie ein Schraubstock hat(te). Beide sind aus massivem Guß sicher fast unkaputtbar.
Zusammengehalten wird es aus einer einfachen(und nicht besonders steifen) Metall-Konstruktion die ein befreundeter Schlosser geschweißt hat.
An allen Achsen sind die gleichen Schrittmotoren.
Sie haben ~0,8Nm und ziehen recht viel Strom. Deshalb werden sie mit einer L297/L6203 Ansteuerung betrieben. Den Tisch oder die Z-Achse zu Blockieren oder Schritte verlieren zu lassen ist mir bei 2mm/Sek nicht gelungen. Zum fräsen reicht das sicher.
Der Kreuztisch (XY) hat noch die original 12x2 Trapezgewinde-Spindeln mit einem Umkehrspiel von ~0.4 Umdrehungen.
Die Spindel des Schraubstocks ließ zu wünschen übrig, und deshalb hab ich eine M10(x1,5) Stange eingebaut.
Die Stange sitzt auf einem Kugellager und hat wenig Spiel.
Die Motoren sind mit einfachsten Kupplungen an den Achsen befestigt.
D.h.: 20mm Rund-Alu mit 2 Löchern und Befestigungsschrauben.
Conrad war leider nicht Fähig mir 3 Rotex Kupplungen mit Zubehör zu schicken, deshalb müssen erstmal diese eigenbau-Dinger reichen. Die Motoren sind nur locker an dem Kreuztisch befestigt. Nur so klappt es mit den Kupplungen gut... die Folge von dem Pfusch sind hüpfende Schrittmotoren ;)

Am Schraubstock ist ein Stahl-Ausleger angeschraubt, an den wiederum eine ziemlich Schlechte Halterung für eine Bohrmaschine/Fräsmotor angeschraubt ist (das blaue Ding im Bild).

Ich steuere die Motoren nicht über den Drucker Port, sondern über den COM-Port an.
Ich habe dazu einen Atmega32 (mit 2k Ram) genommen, der vom PC Daten entgegen nimmt und in einen Buffer schreibt.
Zur gleichen Zeit wird in einem Timer der Buffer abgearbeitet, in dem die Schritt/Pause Befehle gespeichert werden.
Meine Motoren drehen bei 12V nicht schneller als 400 Schritte/Sek, daher reicht es bisher, wenn pro Sekunde max 675 Befehle abgearbeitet werden.

Die Software am PC ist in Delphi geschrieben.
Sie ist noch nicht besonders ausgereift, da ich erst ein paar Tage Zeit dazu hatte.
Es werden die üblichen G-Codes unterstützt werden.
Bisher geht erst die Linieninterpolation (G00 und G01) (inklusive langsames anfahren nach x=v0*t+0.5*a*t² und Vorschubangabe) korrekt.
Kreisinterpolation ist noch etwas verbugt, aber man sieht auf einem Bild, dass ein Halbkreis schon geht...
Das G-Code Programm wird eingetippt und per Knopfdruck in ein für den AVR verständliches Format umgewandelt.
Die Daten werden dann unterbrechungsfrei, in einem Thread, stückchenweise an den AVR gesendet (Baudrate 115200Bits/Sek).
Die größe des Fräs-Programmes wird also nicht vom bescheidenen RAM des AVR begrenzt.

Die Fräse war eigentlich nur als CNC-Platinen Bohrmaschine gedacht, aber schon beim Bau habe ich gemerkt, dass sie recht robust ist und sich auch für mehr eignet.
Das eine Bild war der erste Test mit 1mm dickem Blech. Es wird die Rückseite meines Steuerungs-Gehäuses in die Löcher für Lüfter reinkommen.

Über die Kosten will ich lieber nicht zu genau nachdenken, da es als Low-Cost Projekt geplant war.
Der Kreuztisch hat ~90€ und der Schraubstock 34€ gekostet.
Die Schrittmotoren kommen aus Mir-Elektronik für 10€ pro Stück(Traue mich kaum das hier zu sagen, sonst gibt es morgen keine mehr ;) ) - einziger Nachteil ist, dass sie 4,7A pro Phase schlucken.
Zur Ansteuerung werden 6x L6203 benötigt, von denen jeder 5€ kostet. Dazu kommen natürlich noch mehr Teile wie der AVR und 3x L297...

In Zukunft werde ich versuchen, die Spindel-Aufnahme, die Motor-Kupplungen, die Metallkonstruktion und natürlich die Software zu verbessern.... Natürlich so billig und einfach wie möglich.

Wer Ideen, Hilfen oder Fragen hat kann es mich ja wissen lassen...
Ich werde demnächst noch mehr Bilder posten. Das Limit in der Galerie ist bei 70kb... deshalb ist es etwas schwer da gute Bilder zu posten.

MfG Alex

[batti112]

Ein sehr interessantes Projekt PasstScho!

Viele haben schon mit dem Gedanken gespielt ne eigene Cnc-Fräse zu bauen,
und viele sind (leider) an den Kosten gescheitert.
Grundsätzlich ist die Idee mit den fertigen Kreuztischen ja simpel und könnte zu einer guten Genauigkeit führen. Dein 1. Fräsergebniss sieht noch nicht so ausgereift aus (oder sollte die Form so sein?).
Dies dürfte sich aber verbessern wenn deine Motoren nicht mehr hüpfen ;-)
Freue mich schon darauf wenn du deine Erfahrungen/Ergebnisse hier veröffentlichst. Lass dich nicht kleinkriegen!

mfg

Batti

[BastelWastel]

Jo, das erste Fräsmuster überzeugt noch nicht wirklich aber ich denk das bekommst du hin ;)

[PasstScho]

Ja, dazu muss ich sagen dass es auch etwas an dem Material lag... Das ist immerhin nen 1mm dickes Eisen-Blech, also kein Alu.
Der Fräser den ich benutzt habe ist nicht der schärfste... und gefräst habe ich das mit ner normalen Bohrmaschine die da sehr zu kämpfen hatte.
Ich habe eine (schräge) Gerade in ein weiches Hartpapier Zeugs reingemacht mit einem schärferen Fräser und das sieht besser aus...
Am Nachmittag werde ich da nochmal nen Halbkreis reinmachen und mich auf die Suche nach nem Stück Holz machen...

MfG Alex

[techboy]

Sieht schon ganz gut aus! Respekt! Mach weiter so!

Mfg.Attila Földes

[BlackDevil]

motoren noch gescheit festmachen und einen schönen fräsmotor und schöne fräser dann klappts auch mitm nachbarn :)

bin begeistert, hätte nicht gedacht das man sich die Kreuztische so einfach umbauen kann. Kosten isnd ja dadurch auch erheblichst gesenkt

[PasstScho]

Hi,


motoren noch gescheit festmachen und einen schönen fräsmotor und schöne fräser dann klappts auch mitm nachbarn

Wenn ich die Motoren gescheit fest mache drehen sie nicht mehr richtig, da die Kupplungen einfach Mist sind.
Gescheite Kupplungen würden natürlich helfen, aber entweder ich müsste die Dinger teuer auf eBay kaufen oder versuchen die selber zu bauen(hab da so nen Plan im Kopf, nur habe ich Zweifel, es ohne gute Maschinen hinzubekommen).
Nen Schöner Fräsmotor(Kress) ist leider mit >100€ einfach zu teuer :-/.
Es würde erstmal reichen, meinen billigen Fräsmotor oder den Dremel-Clone da anzubauen.

Dazu brauche ich erstmal eine gescheite 43mm Fräser-Aufnahme o.ä..

Beim Fräsen ist mir aufgefallen, dass das Metall-Gerüst irgendwie mit dickerem Metall verstärkt werden will, da es sich zu gerne biegt(Torsion).
Da ist jedoch schon wieder das Problem der fehlenden Werkzeuge... ohne Schweißgerät müsste ich schon wieder den entfernt befreundeten Schlosser belästigen, dem ich noch eine Website schulde :-/.
Natürlich wäre es perfekt ne Gießerei zu kennen, die einem mal eben nen dickes Massives Teil macht, aber ich könnte mir vorstellen, dass so eine Sonderanfertigung genauso Teuer wäre wie eine günstige Fräsmaschine.

Ich glaube, dass es ideal wäre eine Massive Grundplatte (so in etwa 200x400x15mm) zu nehmen, und einen ordentlichen I-Träger (mindestens 160mm Breite) drauf zu befestigen.
Dann stelle ich den Kreuztisch auf die Platte und Schraube den Schraubstock an den Träger...
Das sollte auf jeden fall mehr aushalten als diese Konstruktion mit 40x40 und 20x20 Profilen, und könnte sogar relativ günstig sein.

MfG Alex

[Madgyver]

Grundplatte die auch in was schweres verankert ist ist eh ein muss. Da du keinen gescheiten Fräser hast, kannst du natürlich nicht shcnell fahren, oder es kommt zu der von dir berschriebenen Torsion. Wie schnell hast du den im Test verfahren lassen?

[PasstScho]

Hi,
Das mit der Geschwindigkeit ist da leider nebensache.
Wenn ich mich mit einem Finger am Schraubstock und mit dem Daumen an der Spindel-Befestigung einhake kann ich die Spindel etwa 1mm in Richtung der X Achse bewegen.
Wenn dann noch dazu kommt, dass die Bohrmaschine mit der ich Fräse schon bei wenig Kraft 0,5mm wackelt wird klar was ich meine...

[Madgyver]

Hä? Wie zum Geier hat der das geschweißt?

[PasstScho]

Also geschweißt ist es gut, nur es ist halt einfach aus zu dünnem Material.

Ich habe jetzt noch ein Bild in die Galerie hinzugefügt...
So in etwa stelle ich mir eine bessere Befestigung vor.
Die Grundplatte 200x400x15 und der I-Träger 160x160x550 mit einer Wandstärke von ~10mm.
Vielleicht wäre ein 160x160 4-Kant träger auch besser... Der ist wohl verwindungssteifer könnte ich mir vorstellen.
Ich habe leider kein Tabellenbuch mehr... Wer mal grad nachschauen will, was da am besten passt kann das gerne tuen ;)

Was haltet ihr davon?
Wo bekommt man als Privatperson solche dicken Stahlplatten und Träger her und was werden die in etwa kosten?

MfG Alex

[BlackDevil]

da gibts eine firma die CNC Profile, bzw Maschinen profile liefert.

schau ma bei www.kaltmacher.de oder www.modding-faq.de vorbei, da gibts ein paar eigenbau CNCs die solche profile haben

[PasstScho]

Hi,
Ich glaube du meinst diese recht teuren Alu-Profile wie es sie bei Isel gibt.
Ich meine aber die ganz normalen billigen Stahl-Profile wie sie jeder Schlosser in kleinerem Maß hat.

MfG Alex

[Madgyver]

Ich wage mit meiner bescheidenen Erfahrung zu behaupten, dass das mit der Platte nicht hinhaut. An der Stelle wo der I-Träger (eigentlich doppel T oder?) aufgeschweißßt wird, wird das Teil wippen und verdrehen. Am besten AUch nen Doppel T oder aber Quercerstrebungen rein machen.

Selbst mit deinem "dünnen" Material (wie dünn denn?) Kann man das machen wenn man genug querverstrebungen hat. Über Verwinkelungen und so.

[PasstScho]

Hi,
Bis jetzt ist das Teil, an dem die Z-Achse befestigt ist ein 25x25 4-Kant mit 2mm Dicke. Es war für eine Linearschiene gedacht, die ich noch rumliegen habe.
Als ich den Schraubstock bei eBay gesehen habe, habe ich mich spontan umentschieden, den da dran zu machen...

Was ich meinte wäre ein H-Träger glaube ich.
Ich bin mir aber recht sicher, dass ein dicker 160x160 4-Kant mit ~10mm Dicke da wesentlich verwindungssteifer wäre.
Immerhin ist der dann ~6 mal größer und 5 mal so Dick, was das Spiel von 1-2mm auf ein tolerierbares Maß runter bringen sollte.
Ich glaube auch mal sowas bei einer richtigen Fräsmaschine gesehen zu haben, bin mir aber eben nicht sicher ob das nicht doch Vollmaterial war.

Ich habe immernoch keine Ahnung, wo ich diese dicken Stahlprofile und Platten bekommen kann.
Kennt jemand da einen Anbieter (bei dem Gewicht von 30-45Kg möglichst in München)?

[Ruppi]

Hallo,
gar nicht mal so schlecht, die Fräse. Bei meiner Variante habe ich die Kupplungen einfach aus Gummischlauch gemacht, vielleicht ist das ja ein Tipp für Dich. Der Schlauch ist schon fast ideal, weil er Winkelbewegungen sowie Achsverschiebungen toleriert, aber keine Torsion durchlässt. Einfach mit Klemmschellen auf der Motor/ Spindelwelle befestigen und gut is.

Ruppi

[PasstScho]

Hi,
@Ruppi, Das ist garkiene so schlechte Idee.
Das einzige Problem könnte sein, dass die Motor-Wellen 6,35mm und die Achsen des Kreuztischs 10mm Durchmesser haben.
Mit etwas Gewalt könnte das ja sogar Klappen :-/
MfG Alex

[Omeg@]

Wie wärs denn mit Schrumpfschlauch. Oder ist das zu weich?

MfG Omeg@

[Ruppi]

Mit dem Schrumpfschlauch könnte man zumindest den Durchmesser der Motorwelle vergrößern, zum Übertragen des Drehmoments würde ich ihn aber nicht verwenden.
Mich würde noch die Software interessieren, die Du im Controller verwendet hast. Womit hast Du ihn programmiert? Bascom? Gnu?
Speziell würde mich das serielle Protokoll interessieren, d.h. wie Du die Weginformation an den Controller sendest.

Ruppi

[PasstScho]

Hi,
@Omeg@: Wäre schön wenn es klappen würde, nur glaube ich aus bereits genannten Gründen nicht daran.

@Ruppi: Der Controller ist (natürlich O:)) mit WinAVR programmiert.
Weil die Datenmenge möglichst klein gehalten werden muss (um den RS232 nicht zu überlasten) benutze ich natürlich keine Strings um ihm zu sagen was er tuen soll, sondern möglichst kleine und einfache Befehle die der µC direkt verarbeiten kann ohne erst die nötigen Informationen aus einem String herausziehen zu müssen.
Deshalb werden die Daten als Bits'n Bytes übertragen.
Ich übertrage immer erst ein Byte, welches den Befehlstyp angibt.
z.B.:
0x01 für "Wie viel Speicher ist frei?"
0x02 für "Es Folgen x Bytes die in den Speicher sollen"
bei 0x02 merkt der µC sich, dass eine bestimmte Menge an Bytes kommen muss, die er gleich in den Speicher schreibt.

Auf Anfragen antwortet der AVR direkt mit den Daten, also wenn ich ihn frage wie viel speicher frei ist schickt er mit z.B.: 0x0400 für 1024 bytes.
Wenn er mit zwischendurch etwas mitteilen will, schickt er auch zuerst ein Befehls-Byte (habe ich bisher noch nicht benötigt... Später werde ich es für Temperaturkontrolle und Endschalter benutzen).

Die Befehle im Speicher sind auch Simpel gehalten.
Da ist auch erst ein Byte, das den Befehl festlegt. Davon werden aber nur 4Bit verwendet. Die anderen 4 Bit sind schon Daten...

Um einen Schritt zu machen sind 2 Bytes erforderlich.
Das erste Byte enthält 4Bits für den Befehl und 4Bits, die angeben Welche Achse einen Schritt machen soll.
Das Zweite Bit enthält mit 4Bits die Richtung und mit den übrigen 4Bits werden die Endstufen ein/aus geschaltet.

Der zweite Befehl ist der "Pause" Befehl. Er besteht ebenfalls aus 2 Bytes.
Die 12 nutzbaren Daten-Bits legen fest wie viele Timer-Aufrufe der µC bis zum nächsten Befehl warten soll.

Ich werde den Pause-Befehl vielleicht noch ändern/erweitern, da bisher nur relativ lange Pausen gemacht werden können, die immer ein Vielfaches der Timer-Frequenz sein müssen.

....Wie man sieht vollbringt mein PC die Hauptarbeit. Ich gebe eine G-Befehlsfolge ein, drücke auf einen Knopf und der G-Code wird umgewandelt in das Interne Speicher-Format für den µC.
Wenn ich dann auf Start drücke wird dieser Speicher häppchenweise in den µC übertragen und von ihm ausgeführt.

Bei meinen Relativ geringen Step-Geschwindigkeiten ist das eine gute Lösung, die ohne Treiber und Interrupt Programmierung unter Win auskommt. Natürlich kann man sie nicht mit Drucker-Port Varianten vergleichen (Mach2/3 mit x * 1000 Steps/Sek) - aber es ist billig und erfüllt seinen Zweck.



Die PC Software habe ich noch etwas weiter Programmiert, und jetzt klappt die Kreisinterpolation G02 und G03 ... Allerdings ist das Ergebnis nicht schön genug um es hier zu Posten. Das Umkehrspiel (welches noch wegprogrammiert wird) und die Schlechten Kupplungen wirken sich einfach extrem schlecht auf das Ergebnis aus.
Ich schreie immer mehr nach einer Massiveren Stahl-Konstruktion die sich nicht durchbiegt.
Das wird wohl auf eine Dicke Stahl-Grundplatte und ein Dickes und Breites 4-Kant Profil (also kein Vollmaterial) hinauslaufen.

(Im Suff bin ich schon darauf gekommen, die Dinger einfach an Wand und Boden mit ner Hundertschaft Dübeln zu befestigen - das hat ordentlich Masse :). Die Nachbarn würden sich freuen :mrgreen:... aber irgendwie wäre ich dann doch für die Stahl Sache ;) )

MfG Alex

[PasstScho]

Servus,
Ich habe jetzt im Baumarkt Schlauch und Schellen besorgt.
Leider konnte ich das Problem mit den Wellendurchmessern noch nicht zufridenstellend lösen :-(.
Ich habe ein 10mm langes Alu Rohr (A 10, I 6,5) geschlitzt, und damit die Motor-Welle vergrößert. Darauf dann Schlauch und Schelle, aber leider ist es bei geringer Belastung durchgerutscht... Als nächstes versuche ich Stellringe mit Schrauben um die Achse zu vergrößern... das sollte dann nicht mehr durchrutschen...

Und noch was...: Ich vergesse jedes mal wieder im Baumarkt(Toom oder Obi) zu schauen, ob die einen 6,35mm (1/4Zoll) Bohrer haben. Hat jemand da schonmal welche gekauft, oder gibts da nur metrische Größen?

MfG Alex

[Madgyver]

6,3 solltest du ohne probleme bekommen, genauso wie 6,4 Aber dazwischen siehts duster aus. Brauchst du den unbedingt das halbe zehntel?

[PasstScho]

Hi,
Also der Wellendurchmesser der Schrittmotoren ist 6,35mm und und die Kupplungen, die ich bisher gemacht habe, haben sehr gewackelt mit ihren 6,5 Bohrungen. 6,4 wäre natürlich auch nicht sooo schlimm, aber 1/4" wären halt Ideal.
Zur Not werde ich die Stellringe eh wieder mit meinem 6,5er aufbohren müssen ](*,)
MfG Alex

[Madgyver]

Ich würde ja das Ganze mit 6,3 machen. Die Kupplung dann einfach heiß machen, drüberstülpen und dann schrumpfen lassen. Die 0.05mm sollten genug Luft sein.

[PasstScho]

Bekommt man das dann auch wieder runter?
Auf den Motorwellen ist noch so eine komische Scheibe drauf (https://www.roboternetz.de/phpBB2/album_pic.php?pic_id=858) die so aufgeschrumpft wurde. Würde mich auch interessieren, ob man die vielleicht wieder runter bekommt ohne den Motor zu zerstören.
Ich hab mich noch nicht getraut, die Scheibe mit nem Feuerzeug zu erhitzen und die Welle mit Schnee zu kühlen...
Dann hätte ich mal mehr als die ~8mm lange Motorwelle zur Verfügung :-/

MfG Alex

[Madgyver]

Ich bin mir nicht sicher ob das geht. Normalerweise sind solche aufgeschrumpften Sachen permanent. Aber da die Scheibe größer als die Welle ist, könnte es durchaus sein das man die Scheibe erhitzen kann und von der Welle kriegt bevor die Welle Heiß wird.

Es reicht aber meistens aus, die Scheibe einzuspannen und die Welle (vorsichtig) rauszuhämmern.

[PasstScho]

Hallo,
Ich habe die original Zandräder, die auf den Schrittmotoren waren, eckig gefeilt und dann den Schlauch drauf gemacht.
Das hält sehr gut und rutscht nicht durch.
Natürlich hat das nicht die Qualität einer teuren Kupplung, aber für meine Zwecke dürfte es vollkommen ausreichen.
Ich konnte die Motoren jetzt richtig fest schrauben, so dass sie nicht mehr hüpfen.
Die Wellen sind jetzt immernoch relativ gut drehbar.

Kreise werden jetzt wesentlich runder... nurnoch das Umkehrspiel stört</faulheit>.
:)

Ich hab einige neue Bilder in die Galerie eingefügt:
Jetzt seht ihr das Metall-Gerüst etwas besser.
Für die Kreise habe ich einen Bleistift in die Bohrmaschine eingespannt...

MfG Alex

[AlexAtRobo]

Hallo,

ich baue mir auch gerade eine kleine CNC Fräse (Wege: x=200mm, y=300mm, z=100mm), allerdings aus Alu Profilen ~100Eur. Gedacht ist sie zum Platinenbohren sowie Balsafräsen.
Die Hardware haut soweit auch hin, ich wollte dich fragen, was du wo berechnest.
Was überläßt du dem AVR und was machst du in deiner Software am PC?
Wenn du z.B. 100mm fahren mußt, egal ob gerade oder schräg, berechnest du jeden Schritt im PC oder sagst du nur dem AVR gehe z.B. 1000 Schritte X und 10 Schritte Y - sprich, der AVR berechnet die Steigung und fährt die Motoren dementsprechend?
Hast du eine gute Beschreibung zu den Gerberformat etc. gefunden?
Ich denke darüber nach, nur den G Befehl an den AVR zu übergeben und diesen dann selbst fahren zu lassen. Allerdings die Kreisbefehle werde ich voraussichtlich am PC in lineare Bewegungen umrechnen.

lg

Alex

[PasstScho]

Hallo,
Ich habe den AVR so wenig wie möglich berechnen lassen.

D.h.: der PC rechnet alles(also auch die Pausen zwischen den Schritten, damit die Motoren langsam anfahren).
Die Vorteile sind klar... ich brauche mich nicht so extrem um die Optimierung der Algorythmen kümmern.
Ich kann ohne Probleme mit Double rechnen, ohne an die Grenzen des AVRs zu stoßen.
Die Programme werden noch vor der Übertragung in das Format für den µC umgearbeitet, also muss der PC nicht zeitkritisch irgendwas berechnen, während die Fräse läuft.
Es lassen sich alle 3 Achsen (Eigentlich sogar 4) gleichzeitig bewegen.
Die Möglichkeiten sind also nur durch die Software und Rechenleistung des PC begrenzt (die einzige Begrenzung ist meine Faulheit ... irgendwann baue ich vielleicht noch Polynomfunktionen ein ... irgendwann :) ).

MfG Alex

[PasstScho]

Servus,
Es gibt neue Bilder in meiner Galerie...
Neu ist die Aufnahme für die Oberfräse die mir freundlicherweise gefertigt wurde :).
Bei der Planung der neuen Konstruktion wurde mir geraten, die 4-Kant Säule mit eine Strebe nach hinten auf der Grundplatte zu verstärken.
Ich muss jetzt schauen, wo ich das Material überhaupt günstig herbekomme. Wären > 45Kg Stahl und dürfte ganz gut halten :)

In Holz fräsen geht schon ganz gut.
In Alu macht es mich noch nicht glücklich.

MfG Alex

[jon2005]

Hallo
also das sind alles keine maschinenbautaugliche Lösungen !
Wenn man -entschuldige- an einer gescheiten Motorkupplung spart,
dann werden die Fräsergebnisse niemals besser aussehen als wie
Du sie auf Deiner Gallerieseite vorgestellt hast. Schade...

Nachteile solche schnellen Billiglösungen sind:

- Verwindung bzw. Torsionen auf der Bewegungsachse
- wird mal mit AL oder härteren (Stahl) Metallen gearbeitet,
oder mit grösserem Vorschub, dann gibt es da sehr starke
Schwankungen in der einzlnen Bewegungschse. Die angetriebene
Achse folgt dann der Schrittmotorachse in Folge der Weichheit.
Schrittverluste die auf mechanischer Basis entstehen, sind dann
so wie immer vorprogrammiert, obwohl die Steuerung hochauf-
lösend ist.!

Wenn Du mir sagst welche SM Motoren bzw. welche Drehmonenten
die Motoren haben, dann könnte ich Dir vielleicht kostengünstig
aushelfen.

Gruss Jon

[PasstScho]

Hi,
Wer redet denn von Maschinenbautauglichen Lösungen?
Klar ist das ne Billig-Lösung und ich will damit kein Stahl sondern höchstens Alu,Messing, Holz, Kunststoff bearbeiten.
Die Schweißkonstruktion wird wenn ich endlich auf nem Schrott fündig werde durch massiven Stahl ersetzt siehe hier: http://img528.imageshack.us/img528/9728/gesamt4np.gif


Wenn Du mir sagst welche SM Motoren bzw. welche Drehmonenten
die Motoren haben, dann könnte ich Dir vielleicht kostengünstig
aushelfen.

Meine Motoren haben 0,8Nm und mussten halt auch billig sein.
Siehe hier: http://www.mir-elektronik.de/motoren/1,8_56/bautzp2320.html
(Ja, 10€ Pro Stück) Billiger waren solche Motoren einfach nicht zu haben.
Wenn du mir da was besseres günstig geben willst nehme ich das gerne an.
Aber 40-60€ auf Ebay pro Motor waren mir einfach zu viel.


wird mal mit AL oder härteren (Stahl) Metallen gearbeitet,
oder mit grösserem Vorschub, dann gibt es da sehr starke
Schwankungen in der einzlnen Bewegungschse.

Das stimmt natürlich, aber mehr als 4mm/sek. geht bei meinen Motoren eh nicht.
Ich gebe den Motoren auch nur 12V und max.2A und die Motoren ziehen max. 4A pro Phase!
Für höhere Geschwindigkeiten müsste ich mir aber das dicke Netzgerät von meinem Vater hier hinstellen und bei 24V und 4A geht es kaum schneller (6-8 mm/sek).
Ich habe mitlerweile auch das Umkehrspiel reduziert, indem ich die Spindeln mit Kugellagern befestigt habe. Ich muss das noch etwas verstärken, aber sonst ist es gut.
Wenn ich an gute Motoren komme bin ich vielleicht auch bereit etwas Geld für richtige Kupplungen zu investieren.


Am liebsten wäre mir natürlich auch gewesen, eine BF 20 Vario auf CNC umzurüsten, allerdings kommt man da schnell über 2000€.

MfG Alex

[1hdsquad]

Auch auf http://www.liquidcooled.de/ haben Leute CNCs selber gebaut, kannst ja mal schauen, glaube die haben Ahnung...

[vohopri]

Hallo Alex,

im Prinzip funktioniert die Maschine ja. Alle Achtung!
Du hast auch intelligente Tests gemacht. An den Kreisen sieht man, dass du ein beträchtliches Umkehrspiel in der x und der y Spindel hast. Kann an den Lagern oder den Muttern liegen. An den anderen Tests sieht man, dass das ganze Gestell schwingt wie der Teufel.
Grundplatte, Säule, Verbindung zwischen Grundplatte und Säule, und Verbindung von Bohrmaschine mit z Achse sind zu schwach.
Wenn du die Muttern vorspannst, die Schwachstellen gut verstärkst und softwaremässig das verbleibende Spiel kompensierst, kann das noch ein brauchbarer Platinenbohrplotter werden. Bei diesem Einatzzweck wirst du auch Freude haben. Eine Fräse wird das nicht.
Wenn du zu deinem jetzt schon vorhandenen Praxiswissen etwas Wissen über Werkzeugmaschinen und etwas Vorbildstudium hinzfügst, kannst du in einem der nächsten Vorhaben eine Fräse bauen, die auch beim Fräsen Freude macht.

Grüsse, Hannes

[ManuelB]

bei Peters CNC-Ecke kan man auch reinschaun da gibt es auch Interressante Lösungen und Eigenbaumaschinen zu sehen. Alu halbwegs vernünftig zu fräsen ist schon nicht einfach. Ich selber hab eine Wabeco und selbst damit muss man mit der Belastungsgrenze bei Alu arg aufpassen.
Achso, trotzdem finde ich die günstigen Lösungen sehr bewundernswert. Wenn mal wieder Zeit da ist wollte ich mal eine Platinenfräse mit Schubladen-Führungen versuchen.
Weiterhin viel Spass mit deinem Eigenbau
MfG
Manu

[PasstScho]

Hallo,
In Peters CNC Ecke bin ich schon ein paar Monate.
Deren Maschinen kann man mit meiner natürlich nicht vergleichen.
Für ne richtige Maschine ist jetzt und auch die nächste Zeit kein Geld da, denn so selten wie ich damit Alu/Stahl fräsen würde rentiert sich das Preislich nicht im geringsten. Mehrere Tausend Euro für einen Briefbeschwerer auf dem Schreibtisch ist dann auch nicht was ich will.
Sich eine kleine Werkstatt mit Freunden teilen und da nen paar Maschinen anschaffen wäre natürlich Ideal, aber glaubt ihr ich kenne wen in der Nachbarschaft, der sich auch für sowas interesseiert? ;)

MfG Alex